Le chemin de fer fédéral autrichien ÖBB (en allemand : Österreichische Bundesbahnen) compte parmi ces acteurs du ferroviaire qui ont compris la nécessité de ne pas rater le train de la fabrication additive pour optimiser la production de leurs pièces détachées. En effet, qu’il s’agisse de réduire des délais de livraison, et donc éviter les temps d’immobilisation trop longs des véhicules, ou de diminuer les stocks en supprimant les minimums de commande, l’impression 3D présente de nombreux avantages pour ce secteur. Dans un récent communiqué, on apprend que l’entreprise publique s’est attachée les services de Chromatic 3D Materials, un spécialiste de l’impression 3D de pièces élastomères.
D’origine américaine, cette start-up si vous ne la connaissez pas encore, s’est faite remarquer il y a quelques années grâce à une technologie permettant l’impression de pièces 3D plus ou moins flexibles, et pourtant extrêmement solides, abordables et durables dans leur fabrication. Une prouesse rendue possible par un système combinant procédés additifs et réactions chimiques.
Par ailleurs, la jeune pousse développe des résines permettant la réalisation de joints pour la fabrication de machines, de trains, de voitures et même pour l’intérieur des avions. Bien sûr, les matériaux de Chromatic 3D répondent aux normes inflammabilité que l’on sait particulièrement strictes dans certains secteurs, notamment dans le transport.
ÖBB Train Tech raconte avoir été confronté en juin dernier à des difficultés pour se procurer des composants obsolètes, un problème courant dans le secteur des transports. L’entreprise a donc contacté Chromatic pour réaliser quelques prototypes pour plusieurs pièces personnalisées. Quelques semaines plus tard, ÖBB Train Tech a acheté 130 passe-fils ainsi que des soufflets, des presse-étoupes et des couvercles de valve imprimés en 3D.
« Les polyuréthanes imprimés en 3D ont la même résistance tridimensionnelle et la même résistance à la compression que les pièces moulées par injection »
ÖBB explique que les composants ont été conçus pour améliorer les performances, la longévité et le confort de sa flotte, en réduisant les vibrations et en empêchant la poussière et l’humidité de s’infiltrer dans des zones spécifiques de ses wagons. Les applications exigeaient que les pièces soient hermétiquement étanches à l’air et à l’eau dans les véhicules en mouvement.
Sur la nature des matériaux employés, ÖBB Train Tech précise que toutes les pièces ont été imprimées en 3D avec du polyuréthane thermodurci pour plus de durabilité et de flexibilité. Il s’agissait par exemple de passe-fils porteurs avec des parois denses et solides de 1,5 cm d’épaisseur.
« Nous avons choisi Chromatic car ils sont capables d’imprimer du PU dans différentes duretés comprises entre 50 et 90 Shore A« , a déclaré Sebastian Otto, responsable de la fabrication additive chez ÖBB Train Tech. « Les polyuréthanes imprimés en 3D ont la même résistance tridimensionnelle et la même résistance à la compression que les pièces moulées par injection. »
« Chez Chromatic, nous sommes fiers de la durabilité de nos matériaux imprimés en 3D, qui ont subi des tests rigoureux. Maintenant que ÖBB démontre l’utilisation de nos matériaux 3D dans des applications ferroviaires, nous espérons que les clients ayant des applications exigeantes dans les transports, l’aérospatiale, l’industrie et la défense auront confiance dans les produits et les technologies d’impression de Chromatic », conclut le Dr Bart Engeldahl, directeur général de Chromatic 3D. Matériaux en Allemagne.
Le cas d’application rapporté par ÖBB Train Tech est d’autant plus intéressant qu’il concerne des pièces moyennement souples à peu rigides. La plupart des cas rapportés jusqu’ici portaient sur des pièces rigides, en métal ou composites. C’est le cas notamment de la Deutsche Bahn, qui en juin dernier déclarait avoir à ce jour imprimé pas moins de 100 000 pièces en 3D, parmi lesquelles des moules. D’un délai de livraison de 10 mois, la fabrication additive lui a permis de réduire celui-ci à seulement deux mois.
