(crédits photos CMS)
Connue pour ses nombreux exploits dans les domaines de la joaillerie et de l’automobile haut de gamme, l’impression 3D fait désormais parler d’elle dans l’aviation de luxe. C’est ce que nous démontre le récent témoignage de Cabin Management Solutions (CMS), une société texane spécialisée dans la conception et la fabrication de cabines et de divertissement pour les avions de luxe, privés et d’affaires. Régulièrement confrontée à des pièces vieillissantes ou hors d’usage qu’elle a toutes les peines à remplacer du fait que leur fournisseur ne soit plus en activité, la jeune pousse s’est tournée vers la fabrication additive.
On apprend que le choix de l’entreprise s’est porté sur deux imprimantes 3D à fibre de carbone X7 de Marforged. Un investissement que l’on imagine vite rentabilisé au vu du coût de fabrication des pièces en question, particulièrement longues à produire avec les techniques traditionnelles. À tel point que selon CMS, il lui serait désormais possible de fabriquer des pièces de qualité industrielle en quelques heures seulement contre plusieurs semaines auparavant.
« Dans l’industrie aérospatiale, la qualité et l’adaptabilité à la volée sont essentielles au succès », a commenté Jeff Pike, vice-président de l’ingénierie chez CMS. « Nous devons souvent produire à partir de zéro des pièces de faible volume et de grande valeur, ce qui peut prendre beaucoup de temps et de main-d’œuvre. Le X7 de Markforged nous permet de le faire plus rapidement et plus efficacement tout en garantissant la fonctionnalité et en conservant l’esthétique haut de gamme attendue dans les avions de luxe. »
Pièces de cabine en nylon chargées en fibres de carbone imprimées en 3D par CMS (crédits photos CMS)
Aérateurs plaqués imprimés en 3D (crédits photos CMS)
Au gain de temps et d’agilité obtenus grâce à l’impression 3D, s’ajoute également un allègement très significatif. C’est d’autant plus vrai pour certains métaux. Par apport à l’aluminium 6061 par exemple, la fibre de carbone présente il faut savoir un rapport poids/résistance deux fois supérieur.
CMS révèle avoir imprimé pour un projet une centaine de pièces à l’aide de la X7, dont plus de 20 interrupteurs d’éclairage, un contrôleur de climatisation de cabine, des boutons de déverrouillage, des prises USB-C et USB-A, des loquets et un support d’écran. La plupart de ces composants ont ensuite été galvanisés et plaqués en or pour répondre au cahier des charges. L’entreprise précise par ailleurs que le matériau utilisé, un nylon ignifuge chargé en fibre de carbone hachée, appelé Markforged Onyx FR, est certifié UL 94 V-0 qui est la norme relative à la sécurité sur l’inflammabilité des matières plastique. Il est également conforme à la FAR 25.853 de la Federal Aviation Administration (FAA) qui exige plusieurs procédures de test feu/fumée.
CMS pourra bientôt renforcer son offre avec deux nouveaux matériaux d’impression 3D de Markforged : l‘Onyx FR-A et le Carbon Fiber FR-A. Correspondant aux versions de qualité aérospatiale des filaments Onyx FR et Carbon Fiber FR, ces derniers font actuellement l’objet de qualifications menées sur l’imprimante 3D X7 par le National Center for Advanced Materials Performance (NCAMP).
