« Nous sommes fiers de franchir cette étape historique aux côtés d’un innovateur aérospatial aussi important que Boeing ». Faite il y a près de 4 ans déjà, cette déclaration de Norsk Titanium au sujet du géant américain s’est confirmée il y a quelques jours avec la livraison de nouvelles pièces imprimées en 3D pour son long courrier 787 Dreamliner. Spécialiste de la fabrication additive de composants en titane de qualité aérospatiale, le fabricant norvégien a annoncé que l’usine Leonardo de Grottaglie, située dans le sud de l’Italie, avait reçu ses derniers composants.
Depuis 2017, Norsk Titanium compte parmi les rares fournisseurs qualifiés de Boeing. Concrètement cela signifie que les process du sous-traitant répondent aux normes qualité de l’avionneur. Entrées en production à la suite de cette qualification, ses pièces pour le 787 Dreamliner sont les premières en titane imprimées en 3D certifiées.
Pour fabriquer ces dernières, Norsk utilise une technologie à dépôt d’énergie dirigée baptisée Rapid Plasma Deposition ™ (RPD ™) inspirée du procédé arc-fil WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing ). Cette méthode parfaitement adaptée aux pièces de grandes dimensions (jusqu’à 900 mm x 600 mm x 300 mm) et incarnée par l’imprimante 3D MERKE IV, consiste à déposer des fil métalliques soudés à l’aide d’une torche plasma. Pour répondre au niveau de qualité requis, l’opération est surveillée plus de 600 fois par seconde. Si dans le cas présent, on ignore la nature du métal utilisé, on sait que les alliages de nickel, les aciers à outil et l’inox sont également acceptés par la plate-forme RPD ℠
La technologie Rapid Plasma Deposition ™ (RPD ™) de Norsk est incarnée par le système Merke IV. (crédits photo Norsk Titanium)
Boeing tire de nombreux avantages de cette technique, qui non seulement réduit son besoin en outillage, mais surtout en matière première, qui comme chacun sait est très important avec les méthodes classiques d’usinage. Airbus affirme qu’il pourrait ainsi économiser jusqu’à 3 millions $ par appareil. L’avionneur réduirait dans le même temps son empreinte écologique.
Cette nouvelle livraison de Norsk ne fait souligner la montée en puissance de la fabrication additive dans le secteur aéronautique. Les chiffres parlent d’eux même : à ce jour ce sont déjà plus de 60 000 pièces qui ont déjà été imprimées et utilisées en vol par Boeing sur 16 modèles d’avions commerciaux et militaires. À titre d’exemple, le Boeing 777x qui est le plus gros avion commercial au monde, intègre 7 types de composants différents imprimés en 3D dans ses moteurs GE9X, pour un total de 300 pièces. Cela comprend notamment la fameuse buse à carburant de GE, des aubes de turbine, ou encore des échangeurs de chaleur.
Son principal concurrent Airbus n’est pas en reste. En novembre dernier, sa filiale Satair, avait certifié la première pièce de rechange en métal imprimée en 3D. Il s’agissait en l’occurrence d’un composant en titane appelé « Wingtip fence », qui correspond à l’ailette située au bout des ailes d’un avion, en l’occurrence un A320ceo. Grâce à la fabrication additive, Airbus estime avoir réduit ses coûts de 45 %.
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