Impression d’une pièce métallique avec le nouveau matériau Certified HX (crédits photo : 3D Systems)
Qu’ils se présentent sous la forme de résines ou de poudres, 3D Systems n’en finit pas d’étoffer son portefeuille de matériaux d’impression 3D. Cette semaine, le pionnier de la fabrication additive a cette fois-ci annoncé l’ajout de deux nouveaux alliages métalliques venant compléter sa gamme de matériaux de pointe : le Certified HX et le Certified CuCr2.4.
Le fabricant américain explique plus exactement avoir certifié ces nouvelles poudres pour une utilisation avec ses imprimantes 3D DMLS DMP Flex 350 et DMP Factory 350. La HX est également certifiée pour la DMP Factory 500. Le choix de développer ces matériaux a été déterminé par l’intérêt des utilisateurs pour des pièces métalliques offrant une résistance élevée, notamment à la corrosion. L’idée étant d’investir plusieurs secteurs comme ceux de l’énergie, les turbines à gaz industrielles, le high-tech, les biens de consommation, l’aérospatiale-défense, mais aussi l’automobile.
Certified HX est un alliage de nickel hautes performances qui contient un pourcentage plus élevé de molybdène (jusqu’à 9,5 %) par rapport aux autres alliages de nickel, ce qui a pour effet d’améliorer sa résistance, notamment à la corrosion, à la déformation par fluage, à la fissuration et à l’oxydation dans les environnements chauds.
3D Systems estime que ce matériau est idéal pour les applications avec une température de service allant jusqu’à 1 200 °C. Avec une qualité de pièce imprimée et une densité supérieures (généralement 99,9 %), Certified HX vise la production des pièces hautes et volumineuses avec des canaux de refroidissement et de flux intégrés dans une orientation optimale pour les secteurs de l’énergie, des turbines à gaz industrielles, de la pétrochimie et de l’aérospatiale-défense. « Cela porte notamment sur des applications telles que les lames de stator à zone chaude et les stators intégrés, les rotors, les aubes de turbine, les outils de forage et les composants de combustion qui bénéficient de la température de service élevée du matériau HX. » ajoute le fabricant américain.
« …répond aux exigences de performances essentielles de ces pièces et aux caractéristiques critiques telles que les canaux de refroidissement »
Imprimante 3D métal DMP Flex 350
3D Systems précise avoir développé les paramètres pour que le Certified HX soit utilisé avec la DMP Flex 350, la DMP Factory 350 et la DMP Factory 500, en collaboration avec son partenaire, GF Machining Solutions. Ces paramètres ont été testés et optimisés avec GF Casting Solutions à l’aide d’applications concrètes dans le domaine des turbines à gaz industrielles et de l’aérospatiale.
« La DMP Factory 500 et les nouveaux paramètres d’impression pour l’alliage de nickel HX nous permettent d’adapter nos services de fabrication additive en fournissant de grandes pièces transversales telles que les boîtiers de chambre de combustion, les stators et les rotors », a déclaré Marco Salvisberg, responsable du développement commercial, fabrication additive, chez GF Casting Solutions. « La température de fléchissement sous charge élevée du matériau HX alliée au côté lisse de la surface, à la précision des pièces, aux tolérances étroites et à la répétabilité élevée de l’impression de la DMP Factory 500, répond aux exigences de performances essentielles de ces pièces et aux caractéristiques critiques telles que les canaux de refroidissement.
Grâce à la technologie d’impression directe en métal, nous pouvons surpasser nos concurrents en matière de qualité des composants de la série métallique. Nos clients évaluent la qualité des pièces DMP comme la meilleure du secteur actuellement. »
« sélectionner le meilleur matériau afin de répondre aux performances et aux propriétés mécaniques requises de la pièce »
Pièce métallique imprimée avec le Certified CuCr 2.4 (crédits photo : 3D Systems)
Parallèlement Certified CuCr2.4 est quant à lui un alliage de cuivre très résistant, notamment à la corrosion, qui est nettement plus solide que le cuivre pur et plus facile à traiter pour les applications de fabrication additive. Sa densité de pièces supérieure (généralement 99,9 %) et sa conductivité élevée après le traitement thermique font que le matériau CuCr2.4 est idéal pour les systèmes de gestion de la chaleur et de refroidissement dans les secteurs de la high tech, des biens de consommation, de l’automobile et de l’aérospatiale-défense, en particulier lorsque la résistance est également une exigence.
« Notre Application Innovation Group (AIG) travaille aux côtés de nos clients à la conception de la meilleure solution de fabrication additive pour relever leurs défis d’application », a déclaré le Dr David Leigh, vice-président exécutif et directeur de la technologie pour la fabrication additive, chez 3D Systems, avant de conclure « La définition de la solution adaptée commence par la collaboration entre notre équipe et les clients pour sélectionner le meilleur matériau afin de répondre aux performances et aux propriétés mécaniques requises de la pièce.
L’investissement continu dans notre gamme de matériaux contribuera à augmenter le nombre d’applications disponibles pour répondre aux exigences de nos clients, leur permettant ainsi d’accélérer leur innovation et de conserver leur avantage concurrentiel. L’ajout de Certified HX et Certified CuCr2.4 renforce notre gamme de matériaux métalliques pour répondre à l’évolution des besoins de nos clients en matière d’applications. »
