La NASA fabrique sa plus grande pièce de moteur imprimée en 3D

pièce moteur fusée fabriquée par impression 3d

Dans le cadre de son projet SLS (Space Launch System) visant à créer un lanceur lourd pour emmener un jour des astronautes sur le sol martien, la NASA a réalisé sa plus grande pièce de moteur imprimée en 3D. Fabriqué en collaboration avec Aerojet Rocketdyne, ce composant métallique est un en fait un système correcteur d’effet POGO. Destiné au moteur RS-25, ce système mécanique joue le rôle d’un amortisseur visant à affaiblir les vibrations de structure provoquées par les fluctuations de poussée du moteur.

La pièce a été imprimée en deux parties selon le procédé d’impression 3D SLM (Selective Laser Melting), puis testée sur un moteur de développement pendant 400 secondes (voir vidéo ci-dessous). Aucun problème n’a été signalé avec le moteur et le test a atteint tous ses objectifs. En plus de diminuer le nombre de pièces, soit seulement 6 contre 28 auparavant, l’impression 3D a permis de réduire de 78 % la quantité de soudure, soit 123 soudures en moins et un joint boulonné. Dès lors chaque composant imprimé en 3D coûterait trois fois moins cher que leurs homologues traditionnels fabriqués avec le même alliage. Le temps de production a lui aussi été réduit de 50 %.

PDG et président d’Aerojet Rocketdyne, Eileen Drake a déclaré: « Ce test démontre la viabilité de l’utilisation de la fabrication additive pour produire les composants les plus complexes de l’un des moteurs de fusée les plus fiables au monde. Nous prévoyons que cette technologie réduira considérablement le coût de l’accès à l’espace. »

En outre les économies réalisées sont d’autant plus importantes, que quatre moteurs RS-25 seront utilisés pour propulser la fusée SLS. « L’un des principaux objectifs du programme RS-25 est de réduire le coût global du moteur tout en conservant sa fiabilité et ses marges de sécurité, » a déclaré M. Adamski. « La fabrication additive est essentielle pour atteindre cet objectif. »

La NASA s’était également illustrée il y a quelques mois à travers la fabrication du premier composant de fusée imprimé en 3D bi-métallique, un allumeur imprimé avec un alliage de cuivre et d’Inconel. La première mission d’exploration EM-1 est programmée au plus tôt en novembre 2018, sans équipage. La seconde mission, cette fois avec des astronautes à bord, est prévue au plus tôt en août 2021.