Prêt pour la production en série: L’arbre flexible imprimé en 3D de Liebherr pour le système de commandes de vol de l’Airbus A350 (crédits photo : Liebherr)
On le sait, le manque de garantie et de visibilité de la fabrication additive sont l’un des obstacles qui explique la prudence des sous-traitants de l’aéronautique à investir davantage dans cette technologie. C’est pourquoi les exemples de réussites sont très importants pour rassurer les industriels ancrés dans des habitudes de fabrication plus traditionnelle.
Le dernier à montrer la voie est l’équipementier aéronautique Liebherr-Aerospace Toulouse. Sous-traitant d’Airbus, Bombardier et Dassault notamment, la société annonce avoir franchit une nouvelle étape majeure en matière de fabrication additive de pièces complexes pour l’aéronautique.
Le fournisseur est parvenu à intégrer un arbre flexible imprimé en 3D au système de commandes de vol secondaires de l’Airbus A350. Airbus et l’EASA, l’Agence de l’Union européenne en charge de la sécurité aérienne (AESA), ont approuvé la production en série du système.
Pour saisir l’importance de cette validation, il faut savoir qu’en aéronautique un arbre flexible joue un rôle essentiel. Présent dans divers types d’aéronefs (avion, hélicoptère, drone…), ce composant mécanique permet de transmettre un mouvement de rotation entre deux éléments tout en offrant une certaine flexibilité. Ce type de composant est essentiel dans les environnements où des vibrations, des désalignements ou des mouvements relatifs entre les pièces doivent être compensés.
« Le nouveau composant est ainsi bien plus fiable et léger que ses prédécesseurs »
(crédits photo : Liebherr)
Pour réaliser ladite pièce, Liebherr révèle s’être appuyé sur un système à fusion sur lit de poudre par faisceau laser (PBF-LB), ainsi qu’une poudre de titane. La fabrication additive a permis à l’équipementier de substituer un assemblage de sept pièces, initialement produites de manière conventionnelle, par un seul composant imprimé en 3D.
« Le nouveau composant est ainsi bien plus fiable et léger que ses prédécesseurs. » précise le sous-traitant. « Cet arbre flexible est plus complexe que les précédentes pièces imprimées en 3D de Liebherr et marque un jalon de plus vers des systèmes hautement intégrés. »
Parmi la vaste de gamme de produits déjà imprimés en 3D par Liebherr, on se souvient qu’en 2019 l’entreprise s’était illustrée en réalisant un support de capteur de proximité pour le train d’atterrissage avant de l’A350. Il s’agissait de sa première pièce en titane fabriquée de manière additive, destinée à Airbus.
La première certification d’une pièce métallique porteuse imprimée en 3D remonte à 2021. Lufthansa Technik, le spécialiste de la maintenance et de la révision des avions, et Premium Aerotec, une filiale d’Airbus Group dédiée à la construction de structures métalliques et composites d’avions, étaient parvenus à tirer parti de la fabrication additive pour réaliser une pièce de rechange appelée A-Link, répondant aux exigences de l’AESA.
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