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Hexagon et Raytheon développent un nouveau logiciel pour prédire les défauts de l’impression 3D métal

Pièce analysée par la solution Simufact Additive d'Hexagon

Pièce analysée par la solution Simufact Additive d’Hexagon (crédits image : Hexagon )

Si l’impression 3D métal suscite l’intérêt de nombreuses industries, certains des défauts pouvant apparaître durant l’impression constituent l’un des freins à son adoption. C’est particulièrement vrai pour les systèmes exploitant la fusion laser sur lit de poudre. L’un des problèmes les plus fréquemment rencontrés est la formation de bulles de gaz lorsque les lasers focalisent trop d’énergie sur un point. C’est ainsi qu’apparaissent des cavités qui viennent fragiliser les pièces. D’autres phénomènes physiques comme les distorsions, les retraits ou les fissures peuvent également compromettre la qualité des pièces imprimées en 3D.

C’est pour éviter ce type de malfaçons, que le développeur de logiciels suédois Hexagon et la société aérospatiale Raytheon Technologies, ont décidé d’unir leur expertise pour développer un outil de simulation. Conçu pour compléter la plate-forme Simufact Additive d’Hexagon, le logiciel permettra d’évaluer et d’optimiser les processus de fabrication additive métallique grâce à la prédiction de l’historique thermique et des défauts à l’échelle du trajet laser et de la couche de poudre.

Combinant les technologies de la division Manufacturing Intelligence d’Hexagon et de l’activité Pratt and Whitney de Raytheon Technologies, le nouveau logiciel prédira les défauts avant le début du processus d’impression coûteux et chronophage. Grâce à cette analyse les concepteurs et les ingénieurs pourront ainsi évaluer le résultat de l’impression et tester des combinaisons de matériaux, de géométries et de processus d’impression.

« fournir un outil intuitif et accessible qui aidera les ingénieurs à prévoir et à atténuer rapidement les risques »

« Nous nous sommes associés à Raytheon Technologies pour fournir un outil intuitif et accessible qui aidera les ingénieurs à prévoir et à atténuer rapidement les risques », a déclaré Jeff Robertson, directeur du développement commercial mondial chez Hexagon. « La capacité d’évaluer les pièces entièrement fusionnées au laser sur lit de poudre (L-PBF) à l’échelle méso réduira les efforts pour obtenir la certification des pièces et soutiendra ainsi l’industrialisation de l’impression 3D métallique. »

Le nouveau logiciel sera mis à la disposition d’un large éventail d’entreprises engagées dans la fabrication additive et sera complémentaire de l’outil Simufact Additive existant d’Hexagon. Voulue, la similitude avec l’interface utilisateur existante permettra ainsi une intégration facile dans les processus de fabrication existants par les utilisateurs sans avoir besoin d’une formation approfondie.

« En combinant notre expertise en fabrication additive avec celle d’Hexagon, nous mettons sur le marché une solution qui aide les fabricants de tous niveaux d’expérience à fabriquer de meilleurs produits avec une plus grande efficacité », ajoute David Furrer, chercheur principal chez Pratt & Whitney pour les matériaux et les procédé.

Bien sûr, ce type de solution de pré-traitement dédiée à la simulation n’est pas la seule disponible sur le marché. Ils sont quelques fabricants et éditeurs à avoir développé des outils permettant d’anticiper les différents phénomènes physiques pouvant intervenir durant une impression. Citons par exemple Simulia de Dassault Systèmes, le logiciel d’Altair Inspire Print 3D,  Live Sinter de Desktop Metal, ou encore Amphyon de Additive Works.

Alexandre Moussion