©General Atomics
Qu’ils s’appellent usines, campus, hubs, encore plates-formes, les centres de ressources dédiés à l’impression 3D prennent de l’ampleur. Un phénomène qui s’est particulièrement accentué ces dernières années, et qui s’explique par la volonté des constructeurs d’imprimantes 3D, régions et industriels de démocratiser leurs solutions ou d’augmenter l’utilisation de la fabrication additive dans leurs activités.
Le dernier exemple en date nous est fourni par General Atomics Aeronautical Systems, Inc. (GA-ASI). Filiale de General Atomics, cette entreprise américaine qui doit sa notoriété à ses véhicules aériens sans pilote et ses systèmes radar pour les applications militaires et commerciales, a établi un nouveau centre d’excellence pour sa conception et fabrication additives.
Si l’entreprise ne précise pas quels procédés additifs seront employés, on sait en revanche que l’utilisation de cette technologie portera sur la création de sa prochaine gamme d’aéronefs sans pilote. Le nouveau centre se focalisera aussi sur la recherche et le développement, l’outillage et le matériel de vol de nouvelle génération. Le fait que General Atomics poursuive sa collaboration avec Conflux Technology pour développer un nouvel échangeur de chaleur à mazout (FOHE) imprimé en 3D pour ses avions télépilotés MQ-9B SkyGuardian® et SeaGuardian®, présume tout de même de l’utilisation de systèmes à fusion sur lit de poudre. Tel est, on le sait, le type de machines employé par ce fabricant.
« General Atomics Aeronotical Systems recherche en permanence des moyens d’activer, d’accélérer et d’intégrer les technologies de fabrication additive dans nos conceptions, nos opérations et nos produits, » déclare David R. Alexander, président de GA-ASI. « Grâce à notre centre, nous utilisons un processus de qualification structuré et rigoureux qui nous offre des résultats plus rentables par rapports aux méthodes conventionnelles. Notre équipe de professionnels s’efforce d’accroître l’adoption des pièces issues de la fabrication additive au profit de nos produits, »
« notre équipe de professionnels de la FA s’efforce d’accroître l’adoption des pièces de FA au profit de nos avions et, en fin de compte, de nos clients »
Drone militaire MQ-9B SkyGuardian développé par General Atomics (crédits photo : GA-ASI)
Au cours de la dernière décennie, GA-ASI a investi dans l’intégration des technologies de fabrication additive (AM), ainsi que dans la formation et la croissance rapide d’un département AM dédié il y a cinq ans. « GA-ASI recherche en permanence des moyens d’activer, d’accélérer et d’intégrer les technologies de fabrication additive dans nos conceptions, nos opérations et nos produits », a déclaré le président de GA-ASI, David R. Alexander.
« Grâce à notre centre d’excellence AD&M, nous utilisons un processus de qualification structuré et rigoureux pour les applications de fabrication additive qui nous offre une analyse de rentabilisation positive par rapport aux méthodes de fabrication conventionnelles. Grâce à une approche globale et holistique, notre équipe de professionnels de la FA s’efforce d’accroître l’adoption des pièces de FA au profit de nos avions et, en fin de compte, de nos clients. »
GA-ASI estime que l’utilisation de pièces AM sur sa nouvelle plate-forme UAS – le MQ-9B – a permis à l’entreprise d’économiser plus de 2 millions de dollars en coûts d’outillage et plus de 300 000 $ par avion en évitement de coûts récurrents en utilisant environ 240 pièces AM sur cette plate-forme d’avion. Dans l’ensemble, le nombre d’applications AM continue de croître rapidement, alimenté par l’écosystème AM établi chez GA-ASI. En conséquence, la société possède déjà plus de 10 000 composants fabriqués de manière additive sur les avions qu’elle a produits.
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