La fabrication additive continue de faire ses preuves dans le secteur aéronautique. Après Boeing et sa récente certification d’un matériau d’impression 3D pour ses avions, voilà que Satair, filiale d’Airbus et fournisseur mondial de pièces d’avion, s’illustre à son tour en fournissant à une compagnie américaine ce qu’il revendique comme étant la « première pièce de rechange en métal certifiée et imprimée en 3D ». On apprend qu’il s’agirait en fait d’un élément en titane appartenant au « Wingtip fence », une pièce correspondant à l’ailette située au bout des ailes d’un avion, en l’occurrence un A320ceo.
C’est l’indisponibilité de cette pièce chez son fournisseur, qui a conduit Satair à se tourner vers la fabrication additive pour éviter une trop longue immobilisation de l’appareil. Après avoir considéré d’autres options conventionnelles telles que la la fabrication d’un nouveau moule par usinage, il est apparu évident que les implications en termes de coûts et de délais ne pouvaient pas être compétitives. En se conformant bien sûr aux mêmes normes de haute qualité garanties par la certification EASA Form1, la filiale d’Airbus estime avoir réduit ses coûts de 45 % grâce à la fabrication additive.
Felix Hammerschmidt, HO Additive Manufacturing Satair, explique : « Nous nous sommes tournés vers l’équipe de fabrication additive pour trouver une solution. Après une courte pré-évaluation, la pièce a été remise aux bureaux d’études RapidSpares d’Airbus. Grâce à un nouveau processus de certification, ils ont pu recertifier l’ancienne pièce moulée en cinq semaines et l’adapter au titane, qui est un matériau qualifié pour la fabrication additive apte au vol. Le délai de certification devrait encore se réduire à l’avenir, une fois que la technologie sera devenue plus standard. »
« nous avons actuellement plus de 300 numéros de pièces certifiés pour la technologie couvrant tous les types d’avions de la famille Airbus »
Pièce de vol imprimée en 3D et certifiée pour l’A320ceo (crédits photo : Airbus)
Si l’entreprise ne précise pas quelle technologie de fabrication additive a été employée, le fait que les éléments du Wingtip fence aient été imprimées simultanément en quatre pièces, laisse à penser qu’il pourrait s’agir du système EOS M300-4. En plus de son grand volume d’impression 3D (400 x 400 x 400 mm), cette imprimante 3D industrielle dispose en effet de 4 lasers fibre Yb qui permettent de réduire considérablement le coût et le temps d’impression par pièce.
Il semblerait donc que l’atelier de Reference Manufacturing d’Airbus Filton en charge de l’impression, en soit équipée. Après 26 heures d’impression, la pièce en titane est ensuite passée par différentes étapes de post-traitement afin de répondre aux mêmes exigences de sécurités que la pièce de vol conventionnelle.
Le PDG de Satair Bart Reijnen conclut : « Satair est à l’avant-garde de la fourniture de pièces imprimées en 3D pour le marché des pièces de rechange de l’aviation et nous avons actuellement plus de 300 numéros de pièces certifiés pour la technologie couvrant tous les types d’avions de la famille Airbus… Avec cette chaîne d’approvisionnement de la fabrication additive maintenant en place, nous serons en mesure de produire ces pièces dans un délai plus court. Quatre autres clients ont déjà demandé cette même pièce suite à cette livraison réussie. Nous avons déjà identifié d’autres pièces en titane pour lesquelles la fabrication additive pourrait devenir un moyen de production plus économique, avec une plus grande flexibilité et des délais plus courts. »
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