Porte -lunettes imprimé pour la Peugeot 308 (crédits photo : Peugeot)
Si l’impression 3D peine encore à s’imposer sur les chaînes de fabrication des constructeurs automobile où elle se montre surtout utile en tant que support à la production, son utilisation en tant qu’outil de personnalisation de masse continue de progresser dans ce secteur. Hormis les avantages qu’elle peut offrir en termes d’agilité, de coûts et performances, la fabrication additive apparaît comme la solution idéale pour répondre aux attentes des conducteurs qui cherchent à se démarquer avec des voitures personnalisées à leur image. La récente initiative de Ford visant à permettre à ses clients d’imprimer leurs propres accessoires pour leur pick-up, illustre bien cette tendance.
En France, le constructeur automobile Peugeot est allé encore plus loin en proposant sur sa boutique une gamme d’accessoires imprimés en 3D. Comprenant un porte-lunettes, un porte-canette, et un porte téléphone / porte cartes, ils ont été spécifiquement créés pour sa nouvelle PEUGEOT 308. « une innovation très prometteuse pour l’ensemble de l’industrie automobile. » commente t-elle.
Pour l’aider dans sa tâche, Peugeot s’est tourné vers l’expertise de son compatriote Erpro Group. Doté d’un parc machines composé dune cinquantaine d’imprimantes 3D, ce service d’impression 3D est notamment connu pour son partenariat avec Chanel. Une collaboration très médiatisée qui avait démontré la capacité de production en série de la fabrication additive en imprimant jusqu’à 1 million de brosses à mascara par mois.
« fabriquer toutes sortes d’objets et accessoires personnalisés sans avoir recours à des moules et des outils de fabrication coûteux »
Dépoudrage de l’un des accessoires après son impression sur une imprimante 3D HP (crédit photos : Peugeot)
Dans le cas présent, Peugeot justifie sa décision de se tourner vers l’impression 3D par sa volonté de proposer à ses clients des produits innovants qui puissent combiner plusieurs qualités : agréables au toucher, légers, solides et d’utilisation facile. L’idée étant d’améliorer l’intérieur de la 308 et son nouveau PEUGEOT i-Cockpit à moindre coût. « Avec cette nouvelle technologie, il est possible d’accroître la flexibilité, en s’adaptant aux besoins d’un marché de plus en plus exigeant et imprévisible. » commente Peugeot. « Elle permet de fabriquer toutes sortes d’objets et accessoires personnalisés sans avoir recours à des moules et des outils de fabrication coûteux. »
Le fait de pouvoir s’affranchir des techniques classiques, peu économes en matière, à contrario de la fabrication additive qui n’utilise que la juste quantité de matière nécessaire, est l’autre raison qui a convaincu le constructeur automobile de se tourner vers la fabrication additive. Les contraintes et enjeux environnementaux auxquels est soumise cette industrie, constitue probablement l’un des leviers les plus importants pour cette technologie dans ce secteur.
Son agilité inégalable, synonyme de réduction des délais de fabrication et de suppression de stockage, sans oublier sa capacité d’allègement des pièces grâce à sa liberté de formes, constituent des atouts de poids par rapport aux techniques classiques. « De plus, cette technologie est en constante évolution, que ce soit par les matériaux qu’elle met en œuvre ou par les méthodes de production. Et surtout, les coûts de production sont de plus en plus bas. » ajoute le constructeur automobile.
« L’utilisation dans un habitacle automobile sur des accessoires souples en TPU est une réelle innovation »
(crédits photo : Peugeot)
En tant qu’utilisateur et expert de la technologie HP Multi Jet Fusion depuis plusieurs années, Erpro s’est appuyé sur celle-ci pour assurer la production des accessoires. Les multiples avantages de ce procédé à jet de liant par rapport au SLS, comme son temps de refroidissement plus rapide, ainsi que son meilleur taux de recyclage des poudres et sa capacité à imprimer plusieurs pièces en même temps, ont semble t’il coché toutes les cases du cahier des charges établi par Peugeot. Côté matériau enfin, on apprend que c’est une matière souple qui a été utilisée. Plus exactement un Polyuréthane thermoplastique (TPU) Ultrasint développé par HP et BASF, qui a permis d’obtenir des pièces à la fois durables, résistantes et flexibles. « C’est un matériau parfait pour des pièces destinées à absorber les chocs et exigeant. Une haute élasticité, et pour des structures flexibles de type maillage. Cette matière permet de réaliser des pièces avec une surface de grande qualité et un très haut niveau de détail. » Se réjouit Peugeot. « L’utilisation dans un habitacle automobile sur des accessoires souples en TPU est une réelle innovation, qui a fait l’objet d’un dépôt de brevet par le Groupe STELLANTIS. »
Interrogé par PRIMANTE3D sur le post-traitement employé pour la coloration les pièces, Cyrille Vue, le CEO d’Erpro Group, nous explique avoir développé avec la société Mäder un coating spécifique. Les couleurs proposées sont le noir ou le Mint (vert menthe), cette dernière ayant été coordonnée aux surpiqûres du garnissage du niveau ALLURE de la nouvelle Peugeot 308.
Convaincu par cette expérience et du potentiel de l’impression 3D en série dans l’automobile, Peugeot n’a pas l’intention de se cantonner aux accessoires. Le constructeur affiche déjà de nouvelles ambitions sur des pièces plus techniques sur ses prochains modèles. Affaire à suivre…
