L’USS Essex et la solution mobile conteneurisée xCell de Firestorm
Sur terre, dans les airs, comme sur sur l’eau, l’impression 3D continue de faire ses preuves dans les environnements les plus contraignants et difficiles d’accès. Un atout qui n’a pas fini de séduire les secteurs concernés tels que ceux de la défense et de l’énergie.
La récente démonstration de Firestorm Labs, qui a fabriqué plus de 1 000 pièces à bord de l’USS Essex, montre que la fabrication additive gagne progressivement en maturité pour répondre à des besoins opérationnels, loin des chaînes d’approvisionnement traditionnelles.
À l’occasion de l’exercice multinational RIMPAC 2026, la start-up américaine spécialisée dans les drones militaires et les solutions de fabrication avancée déployables sur le terrain, a pour la première fois testé sa plateforme mobile de fabrication xCell en environnement maritime. Installée à bord de l’USS Essex, un navire d’assaut amphibie de l’US Navy, pendant les deux semaines de navigation vers Hawaï, cette unité de production conteneurisée a donc fabriqué plus d’un millier de pièces.
L’opération s’inscrivait dans une initiative de fabrication distribuée coordonnée par le Center for Advanced Manufacturing and Repair for Expeditionary Missions (CAMRE) de la Naval Postgraduate School, avec l’appui de FLEETWERX.
Au cœur du dispositif de Firestorm Labs se trouve xCell, une unité de fabrication avancée installée dans un conteneur transportable conçu pour être déployé au plus près des opérations. Elle regroupe une imprimante 3D industrielle HP Multi Jet Fusion fonctionnant avec des poudres polymères, des équipements de post-traitement ainsi que les outils nécessaires à la préparation, la finition et l’assemblage des pièces produites.
Son principe est de transformer rapidement un fichier numérique en composant physique directement sur place, qu’il s’agisse de composants de drones, ou de pièces de maintenance sans attendre un approvisionnement depuis une base éloignée.
Une micro-usine capable de produire des drones et des pièces directement en mission
La solution mobile xCell développée par Firestorm repose sur le technologie Multijet d’HP (crédits de toutes les photos Firestorm)
On apprend que le système a continué à fonctionner malgré des conditions de navigation soutenues, avec une mer agitée et des vagues atteignant près de quatre mètres. Durant cette mission, xCell a produit des éprouvettes destinées à des essais mécaniques, des composants pour les drones Squall FPV développés par Firestorm Labs, sans oublier des pièces de maintenance fabriquées à la demande de l’équipage pour répondre à des besoins immédiats.
Firestorm Labs a ainsi fabriqué puis assemblé une douzaine de drones Squall FPV à bord de l’USS Essex. Des membres des forces armées présents sur le navire ont été formés à leur préparation, leur utilisation et leur pilotage, avant de les employer lors d’un exercice de lutte contre les drones mené sur le site militaire de Makua, à Hawaï.
Pour Dan Magy, dirigeant de Firestorm Labs, cette démonstration répond à une problématique concrète dans la région Indo-Pacifique, où les distances et les contraintes logistiques compliquent le déploiement rapide des équipements. Selon lui, l’intérêt de l’approche repose sur sa capacité à fabriquer des systèmes réellement utilisables directement dans les conditions opérationnelles, plutôt que de rester au stade de concept industriel.
Le véritable intérêt de cette initiative ne réside pas uniquement dans le nombre de pièces produites. Il tient surtout à la démonstration qu’une production régulière et organisée peut désormais accompagner les opérations en mer, loin des infrastructures industrielles classiques. Jusqu’à présent, lorsqu’un équipement tombait en panne en mission, il fallait attendre l’arrivée d’une pièce de rechange ou immobiliser le matériel.
« Chaque pièce imprimée par xCell sur le pont est une pièce qu’il n’est plus nécessaire d’acheminer par avion ou par bateau »
Toutes les pièces produites à bord n’étaient pas destinées aux drones. Parmi les réalisations les plus stratégiques figurait un composant conçu pour sécuriser le système de protection du rotor d’un hélicoptère Apache lors d’opérations en mer avec les pales montées. Cette pièce a été fabriquée alors que le navire affrontait une mer particulièrement agitée au large de la Californie. Selon Firestorm Labs, elle contribuait à prévenir des dommages sur le rotor principal, dont le remplacement est estimé à près de 500 000 dollars, ainsi que sur les pales, évaluées à 230 000 dollars l’unité**.
La plateforme xCell a également démontré sa capacité à répondre à des besoins imprévus. À partir d’une idée proposée par un marin, les équipes ont conçu et imprimé un adaptateur d’aspiration destiné au contrôle des équipements de sauvetage gonflables (Life Preserving Unit). Aucun outil équivalent n’étant disponible, cette pièce sur mesure a pu être développée et fabriquée directement à bord, illustrant la réactivité qu’offre la fabrication additive face à des situations inédites.
« Chaque pièce imprimée par xCell sur le pont est une pièce qu’il n’est plus nécessaire d’acheminer par avion ou par bateau à travers des zones contestées, réduisant ainsi la consommation de carburant, les heures de vol et les besoins en personnel pour maintenir le navire opérationnel. » a déclaré Firestorm dans un post Linkedin.
« Les réparations, qui nécessitaient autrefois des jours ou des semaines d’attente pour un ravitaillement, peuvent désormais être effectuées en quelques heures, directement sur zone. C’est toute la différence entre une logistique qui constitue un goulot d’étranglement et une logistique qui devient un atout stratégique : assurer le soutien là où le besoin se fait sentir, et non à des milliers de kilomètres de distance. Cette opération s’est déroulée à bord de l’USS Essex et a été facilitée par FLEETWERX, partenaire PIA de la NPS. »
Une nouvelle logistique où la production se déplace avec les utilisateurs
Autre exemple révélateur de l’intérêt d’une capacité de fabrication embarquée, un marin a imaginé un adaptateur permettant de contrôler le bon fonctionnement des équipements de sauvetage gonflables.
Faute d’accessoire existant, le modèle a été conçu puis fabriqué directement à bord grâce à xCell. Ce type de réalisation montre que l’impression 3D ne sert pas uniquement à remplacer des pièces défectueuses. Elle permet aussi de développer, en quelques heures seulement, des solutions inédites pour répondre à des besoins opérationnels qui n’avaient pas été anticipés.
L’expérience menée avec xCell à bord de l’USS Essex préfigure le rôle majeur que la fabrication additive sera amenée à jouer dans les années à venir dans les environnements où la réactivité logistique devient un enjeu stratégique. En mai dernier, Firestorm Labs a franchi une nouvelle étape en levant 82 millions de dollars lors d’un financement de série B destiné à accélérer le déploiement de ses unités mobiles de production.
La jeune pousse cherche désormais à transformer ces démonstrations en capacités opérationnelles durables, capables d’apporter une réponse industrielle au plus près du terrain. Une approche qui à n’en pas douter, va influencer la manière dont les organisations gèrent leurs besoins en pièces détachées dans les zones difficiles d’accès.
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