Chaque jour, les industries du monde entier sont confrontées à des défis uniques et interdépendants en raison de la crise COVID-19. Pour l’industrie automobile, il s’agit d’une équation complexe où il y a à la fois des obstacles et des opportunités. Dans cet article, Eric Pallarés, directeur de la technologie chez BCN3D, examine l’impact de cette année tumultueuse sur l’industrie automobile et la façon dont la fabrication d’additive peut y contribuer.
John Allen Paulos, mathématicien et professeur à l’université Temple, a déclaré un jour que « l’incertitude est la seule certitude ». C’est une phrase que la majorité d’entre nous avons malheureusement appris à connaître en 2020. Lorsque la pandémie COVID-19 a balayé le monde au début de cette année, l’impact sur l’industrie automobile a été brutal. En Chine, les exportations de pièces détachées ont été gravement perturbées. En Europe, la fabrication a été interrompue à grande échelle et, aux États-Unis, des usines d’assemblage ont été fermées du jour au lendemain. En mai, les commentateurs ont noté que l’industrie devait se réorienter de façon monumentale et profonde. Même si le monde se transforme en un semblant de nouvelle normalité, les problèmes et les répercussions financières de cette crise sont toujours présents.
Il est intéressant de noter que la pandémie est survenue à un moment où l’industrie était déjà aux prises avec des tendances qui allaient la modifier en profondeur. Dans les centres urbains, l’achat de voitures était de moins en moins prioritaire, le covoiturage, le grêle et les transports publics s’avérant les plus importants. Nous vivons aujourd’hui dans un monde très attentif à la crise climatique et à la nécessité d’adopter plus rapidement des véhicules électriques et une énergie plus verte. Il s’agit là de changements monumentaux dans les habitudes de mobilité auxquels l’industrie automobile s’adaptait lorsque la pandémie a une nouvelle fois modifié le cours des choses.
« la fabrication additive s’est révélée être une technologie capable de surmonter les problèmes de la chaîne d’approvisionnement »
Eric Pallares Responsable technologique (CTO) de BCN3D
Selon Deloitte, la nécessité d’un éloignement physique et les préoccupations sanitaires ont obligé un grand nombre de consommateurs à changer d’avis sur la mobilité. Ils sont désormais beaucoup plus nombreux à penser que la possession d’un véhicule est précieuse (79 % des consommateurs en France, 74 % aux États-Unis, 69 % au Royaume-Uni et 63 % en Corée du Sud). Un rapport récemment publié par le RAC britannique a même montré que la pandémie a en fait fait fait reculer de deux décennies les attitudes à l’égard des transports publics . Compte tenu de tous ces changements rapides, les fabricants sont confrontés au défi de se préparer à un avenir où la résilience, l’agilité et l’adaptabilité seront essentielles.
Alors, quelle est la place de la fabrication additive dans tout cela ? Cette crise particulière a mis en lumière les avantages uniques de cette technologie. Nombre d’entre eux sont exactement ce dont l’industrie automobile a besoin pour se remettre, qu’il s’agisse de construire une chaîne d’approvisionnement résistante, de maintenir et d’optimiser la chaîne de production ou de garantir la polyvalence.
Au début de la crise, la fabrication additive s’est révélée être une technologie capable de surmonter les problèmes de la chaîne d’approvisionnement et d’offrir les avantages d’une production locale et décentralisée. Nous avons vu des exemples fantastiques d’applications de nos propres clients dans lesquelles l’impression 3D en interne a rendu possible la production à la demande d’outils, de gabarits et de montages. Prenons par exemple la création d’un support pour les AGV (robots autonomes pour la ligne d’approvisionnement). Ces supports sont essentiels, car ils contribuent à réduire considérablement l’incidence de ces robots et à garantir leur performance. Des performances insuffisantes peuvent souvent faire la différence entre une ligne d’alimentation rentable ou non.
Traditionnellement, ces supports sont usinés dans du nylon par un processus lent et coûteux. L’impression 3D des supports en interne supprime le besoin de sous-traitance et est nettement plus rapide que l’usinage traditionnel. Le délai de livraison d’un support externalisé peut aller jusqu’à 25 jours, alors que la production du support à l’aide d’une imprimante 3D Epsilon BCN3D interne dans un matériau TPU ne prendrait que 12 heures. Un argument commercial convaincant, surtout en un an où l’accès aux chaînes d’approvisionnement traditionnelles a souvent été impossible.
« L’usinage traditionnel coûteraient environ 39 euros pour cinq pièces contre 9,50 euros pour l’impression 3D »
Le recours à la fabrication additive pour produire des outils, des gabarits et des pièces de montages essentiels présente également un rapport coût-efficacité impressionnant. La réduction des coûts n’est pas une nouveauté, mais elle est aujourd’hui plus importante que jamais. Le soutien de l’AGV mentionné précédemment ? L’usinage traditionnel et l’externalisation coûteraient environ 39 euros pour cinq pièces, alors qu’avec l’impression 3D, les coûts s’élèvent plutôt à environ 9,50 euros. La rentabilité va au-delà de la suppression de l’externalisation. Un exemple qui me vient à l’esprit est la création de pinces pour bras de robot à la demande. Nos clients se sont souvent tournés vers des machines comme la BCN3D Epsilon W50 pour imprimer en 3D ces pinces dans des matériaux techniques de qualité industrielle, comme le PAHT CF15, quand et où ils sont nécessaires. En créant de telles applications en interne et à la demande, le besoin de stock physique, ainsi que les problèmes de coût et de chaîne d’approvisionnement qui en découlent, sont éliminés.
Au cours des discussions avec nos clients, de BMW à SEAT en passant par Nissan, il est apparu clairement que les centres de fabrication capables d’être polyvalents sont ceux qui prospéreront. Encore une fois, pour revenir à l’exemple du soutien aux AGV, chacun sera différent selon le type de véhicule fabriqué, mais c’est un autre défi que l’impression 3D en interne peut aider à surmonter. En intégrant l’impression 3D de puissance industrielle sur le banc de travail, les fabricants peuvent produire de multiples variations du support à la demande et en fonction des besoins de la chaîne de production. Dans un monde où l’attitude des consommateurs à l’égard de la possession d’un véhicule évolue rapidement et où la demande globale de nouveaux véhicules est généralement en baisse, une chaîne de production adaptable est essentielle. Elle pourrait, par exemple, permettre de pivoter plus facilement vers les processus de conception requis pour les véhicules électriques. Ou encore, permettre aux constructeurs de véhicules d’offrir le niveau de personnalisation normalement réservé aux véhicules haut de gamme à d’autres spécifications avec une relative facilité.
De toute évidence, les défis auxquels l’industrie automobile est confrontée sont vastes, mais ils ne sont pas sans opportunités. Au cœur des techniques de fabrication additive se trouve une liberté de conception et une agilité que n’offrent pas toujours les autres technologies. Nous avons étudié comment cela peut aider à créer des outils, des gabarits et des montages avancés qui sont rentables, sans être entravés par les problèmes de la chaîne d’approvisionnement, et qui peuvent contribuer à garantir une chaîne de production optimisée et efficace, tout en étant complètement intégrés dans un atelier existant de l’entreprise. Le moment est venu d’explorer le potentiel de ces technologies. Ensemble, l’industrie automobile et les procédés additifs peuvent rebondir de cette crise, plus fortes que jamais.
