Le plus gros constructeur aéronautique au monde vient de franchir une nouvelle étape dans la fabrication additive en série. Après la standardisation de la résine d’impression 3D ULTEM 9085 de Stratasys, Airbus a annoncé hier avoir installé pour la première fois une pièce métallique imprimée en 3D sur l’un de ses appareils de série : l’A350 XWB.
Réalisée par l’usine Airbus de Saint-Eloi, cette pièce de support de 155 x 74 x 65 mm se situe sur le mat réacteur, composant reliant le réacteur à la voilure. La pièce a été imprimée sur une poudre de titane à partir de la technologie Electron Beam Melting (EBM) sur une machine Arcam. Ce procédé d’impression 3D consiste à fusionner une poudre de métal à l’aide d’un faisceau électron.
En 2015, le géant européen s’était déjà illustré en fabricant le plus grand composant de cabine d’avion imprimé en 3D, une cloison pour l’Airbus A320. Qualifiée de « bionique » en raison de sa conception basée sur le modèle de la structure cellulaire et le développement osseux, la cloison était 45% plus légère que les modèles actuels soit 30 kg en moins. La pièce avait été imprimée à partir d’un alliage d’aluminium, de magnésium et de scandium dénommé Scalmalloy sur trois machines différentes : la Concept Laser M2, l’EOS M290, et l’EOS M400.
Plus tôt cette année, Airbus avait annoncé une autre première mondiale, un bloc vannes d’actionneur de spoiler imprimé en 3D monté sur la voilure d’un A380. Fruit d’une étroite collaboration entre Aibus, l’équipementier aéronautique suisse Liebherr-Aerospace et l’Université technique de Chemnitz, cette pièce en titane 35 % légère, présentait des performances équivalentes à ses homologue usinées.
Airbus dispose d’un parc machine particulièrement exhaustif, dont l’EBAM 110 de l’américain Sciaky pour les très grandes pièces en métal. Il s’agit d’un système à dépôt de fil qui peut déposer jusqu’à 10 kg de matière par heure et imprimer des pièces mesurant jusqu’à 1778 mm x 1194 mm x 1600 mm.