Whirlpool utilise l’impression 3D pour optimiser la fabrication de ses pièces détachées

Whirlpool

Plusieurs études dont celle menée par le Centre de Recherche Technique VTT de Finlande et l’Université Aalto, ont démontré les bénéfices pour les entreprises d’utiliser des pièces numériques et imprimables en 3D. L’impression 3D répond en effet à une problématique commune à beaucoup d’entreprises, à savoir la nécessité de disposer de grands entrepôts pour stocker des pièces détachées qui sont rarement commandées, voir même jamais utilisées car obsolètes.

C’est la raison pour laquelle le géant de l’électroménager Whirlpool a décidé de conclure un partenariat avec Spare Parts 3D, une société spécialisée dans l’impression 3D de pièces détachées à la demande. Basée à Singapour, cette entreprise fondée par un français du nom de Paul Guillaumot, propose à ses clients industriels une solution de production en temps réel de leurs pièces détachées, grâce à l’impression 3D.

L’impact de l’impression 3D sur les délais et coûts importants associés aux stocks, a en effet été vérifié par plusieurs industriels, notamment Volvo pour fabriquer les pièces de rechange de ses engins de chantiers. Des plateformes dédiées ont également vu le jour pour les particuliers, dont celle du spécialiste français de l’électroménager Boulanger. Sa plateforme en ligne Happy 3D propose des modèles de pièces détachées imprimables en 3D des produits vendus par l’enseigne. L’objectif est double : lutter contre l’obsolescence et offrir à chacun la possibilité de réparer ses produits high-tech et électroménager.

« l’intégration de l’impression 3D dans la gestion des pièces de rechange est tout simplement stupéfiant »

pièces détachées

On apprend que la collaboration entre Whirlpool et Spare Parts 3D a débuté en 2017, pour examiner des solutions viables dans lesquelles l’impression 3D pourrait bien convenir à différentes pièces. 150 pièces figurant dans le catalogue de Whirlpool ont permis d’évaluer les différentes technologies et matériaux de fabrication additive.

Après cette validation en janvier, SpareParts3D a entamé une analyse de catalogue, passant en revue plus de 11 000 pièces uniques afin de déterminer dans quelle mesure la production de pièces existantes pouvait tirer parti du passage à l’impression 3D. Un logiciel d’analyse dénommé DigiPART, a montré que les procédés de fabrication additive sont plus économiques pour 7% des composants.

« La demande de pièces de rechange est totalement imprévisible… Il est donc impossible de conserver une quantité optimale de pièces de rechange, l’inventaire qui minimise les coûts d’inventaire et maximise la disponibilité des pièces. » Indique Paul Guillaumot. « Le potentiel du marché pour l’intégration de l’impression 3D dans la gestion des pièces de rechange est tout simplement stupéfiant. »

bouton poussoir

Ce sont donc pas moins de 770 pièces détachées qui vont pouvoir être imprimées à partir de trois procédés d’impression différents sélectionnés par Spare Parts 3D : le FDM (dépôt de matière fondue), la technologie MJF de HP et la stéréolithographie (SLA). Les matériaux utilisés pour les pièces de Whirlpool, sont l’ABS, l’ABS V0, le PA12 et des résines du type PP.

La première pièce à avoir passé toutes les vérifications internes est un bouton poussoir. La fabrication est assurée par une imprimante 3D HP Jet Fusion sur une poudre PA12. Alors que la pièce a été livrée à ses premiers clients à titre d’essai, Spare Parts 3D va lancer sa plate-forme logicielle « Digipart », qui aidera les partenaires à identifier quelle partie de la production peut être optimisée grâce à l’impression 3D.

Grâce à son vaste réseau d’imprimeurs 3D réparties aux quatre coins du monde, Spare Parts 3D peut produire les commandes et livrer les clients dans les meilleurs délais. La relocalisation de la production s’ajoute donc aux autres bénéfices de l’impression 3D que sont la personnalisation de masse et la réduction des temps de production.

Sur les 9 milliards de dollars que représente le marché de la pièce détachée de l’électroménager, Spare Parts 3D espère capter d’ici 5 ans 50 % des 450 millions d’euros que représente celui de la pièce détachée plastique imprimable. Ses autres clients s’appellent Electrolux, Vestel, Macgregor ou encore Dedienne Aerospace.