Aereco, développeur de solutions de ventilation innovantes pour les bâtiments résidentiels et les bureaux, a récemment révélé comment l’impression 3D lui a permis d’améliorer ses processus de production. L’entreprise française explique comment grâce à la technologie HP Multi Jet Fusion (HP MJF), elle est parvenue à rationaliser et accélérer ses opérations de prototypage et sa production tout en réduisant jusqu’à 90 % ses coûts. Les premiers tests auraient débuté il y a deux ans sur quelques projets de toute taille, pour ensuite s’étendre progressivement à l’ensemble de ses installations pour le prototypage et la production. Elle est désormais utilisée pour 150 applications différentes : gabarits, montages, outillages et pièces finales. L’entreprise a pu ainsi augmenter le nombre de petites séries pour accélérer le lancement de nouveaux produits et réduire les délais de commercialisation.
Aereco explique avoir choisi la technologie MJF d’HP pour ses besoins de prototypage car les technologies disponibles telles que FDM, SLA et SLS, en raison de leur manque de solidité et de précision ou de qualité du rendu final, n’étaient pas une option pour les designers et les ingénieurs. L’impression 3D a donc été internalisée avec la technologie à jet de liant MJF.
Après une phase de tests, les employés d’Aereco ont rapidement réalisé l’étendue de ses capacités. « Nos collaborateurs ont été étonnés par l’étendue des possibilités de la technologie, ainsi que par la qualité et la robustesse du matériau HP 3D HR PA 12 qui dépassait toutes leurs attentes par rapport aux autres technologies testées », a déclaré Pierre Kraus, Responsable du Laboratoire d’Aereco.
« nous sommes en mesure de produire des pièces légères et polyvalentes qui, autrement, auraient été produites en métal avec des technologies soustractives »
Bouche d’extraction Aereco
L’équipe Machines Spéciales, qui est un des principaux utilisateurs de la technologie HP MJF chez Aereco, aurait radicalement changé sa façon de travailler, de concevoir ou même d’imaginer de nouvelles solutions. Elle a commencé à créer de plus en plus de solutions personnalisées jusqu’à ce qu’elle devienne leur principale méthode de production. « Grâce à la technologie HP MJF et aux pièces plastiques de qualité livrées, nous sommes en mesure de produire des pièces légères et polyvalentes qui, autrement, auraient été produites en métal avec des technologies soustractives, ce qui aurait entraîné des coûts plus élevés, des temps de production plus longs et des solutions moins ergonomiques », ajoute Nicolas Muris, chef de projet chez Aereco.
Une fois familiarisée avec la HP Multi Jet Fusion, la direction d’Aereco a travaillé à la mise en œuvre complète de la technologie et à l’exploitation de son plein potentiel. Aereco a d’ailleurs créé un plan d’action stratégique pour définir les moyens d’étendre davantage les capacités de la technologie HP Multi Jet Fusion. Ingénieurs et concepteurs ont ainsi pu appliquer facilement de nouvelles itérations et fonctionnalités de conception tout au long du processus de conception.
Aereco a ainsi pu réaliser des gains de temps substantiels. « L’introduction de la technologie HP Multi Jet Fusion a aidé notre équipe non seulement à créer des prototypes plus facilement et plus rapidement, mais elle nous a aussi poussés à réfléchir dès le début de la conceptualisation du produit à la façon de développer des conceptions de produits optimisés, des pièces plus légères et des assemblages simplifiés » explique Nicolas Muris.
En parallèle, l’entreprise a réalisé d’importantes économies sur les coûts d’outillage. Sur certains projets, Aereco affirme être passée de 3 000 € avec les procédés traditionnels qui impliquent l’aluminium et l’acier inoxydable à 300 € avec HP MJF, soit une réduction totale des coûts de 90 %.
