Airbus dévoile un drone de 4 m imprimé en 3D !

drone airbus imprimé en 3d

A l’occasion du salon aéronautique ILA de Berlin, Airbus a fait sensation en dévoilant un drone conçu par impression 3D. Mesurant 4 mètres de long pour 25 kg, l’appareil baptisé Thor, a été fabriqué en l’espace de quatre semaines et se compose de 55 pièces imprimées en 3D. Seuls les deux moteurs électriques, la batterie et le train d’atterrissage ont été conçus selon les méthodes traditionnelles de fabrication. « Il s’agit d’un test sur ce qui est possible avec la technologie de l’impression 3D. Nous voulions voir si nous pouvions accélérer un procédé de développement où l’impression 3D ne serait pas utilisée seulement pour des pièces isolées, mais pour un système entier. » Explique à l’AFP Detlev Konigorski, responsable du développement de Thor chez Airbus.

Selon Airbus, le coût de production de cet aéronef ne dépasserait pas les 25 000 €, soit bien en deçà des drones traditionnels. Outre le faible coût de production, l’impression 3D permet de réparer et de remplacer rapidement les pièces défectueuses de l’appareil, à l’occasion d’un accident par exemple. Thor a réalisé avec succès son premier vol d’essai en novembre 2015, soit 40 km entre Hambourg et Stade en Allemagne. Les équipes d’Airbus ont déjà programmé 18 autres vols pour l’année 2016.

drone thor
drone impression 3d

« Nous pouvons produire des pièces d’aéronefs avec un poids de 30 à 55% inférieur »

En mai 2015, Airbus déclarait avoir fait appel au n°1 mondial l’impression 3D Stratasys, pour imprimer plus d’un millier de pièces en plastique pour le nouveau biréacteur Airbus A350 XWB. Livrées en décembre 2014, les pièces avaient commencé à être produites un an plus tôt. Le géant de l’aéronautique s’est également essayé à l’impression 3D métal via la fabrication d’une cloison entière (2,3 m de hauteur x 1,5 m de largeur), destinée à séparer le compartiment passager de l’office à l’arrière de l’appareil. Fabriquée dans un nouvel alliage d’aluminium, de magnésium et de scandium mis au point par APWorks, la pièce sera testée au sol et en vol courant 2016.

«Nous sommes à l’aube d’un changement radical dans la réduction et l’optimisation du poids. Nous pouvons produire des pièces d’aéronefs avec un poids de 30 à 55% inférieur, tout en réduisant la matière première utilisée de 90%. » Déclarait Peter Sander, Vice-Président des concepts et technologies émergents des technologies émergentes chez Airbus. « Cette technologie change clairement la donne, diminuant également la dépense totale d’énergie utilisée dans la production de près de 90 % par rapport aux méthodes traditionnelles.»

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