Thales : les plus grandes pièces pour le spatial jamais fabriquées en Europe par fabrication additive

support antenne satellite

Aujourd’hui largement utilisée dans le domaine industriel, la fabrication additive est de plus en plus plébiscité par les secteurs de l’aéronautique et de l’aérospatial où elle trouve de nombreuses applications. A l’image de cette tendance, Thales a revendiqué hier dans un communiqué, les plus grandes pièces pour le spatial jamais fabriquées en Europe par fabrication additive. Selon le groupe français, il s’agit de supports d’antenne TM/TC en aluminium destinés aux satellites de télécommunication Koreasat 5A et Koreasat 7 actuellement en cours de fabrication chez Thales Alenia Space. Les pièces jumelles ont été fabriquées dans un même batch par la même machine.

Si l’on ignore pour le moment les dimensions exactes de ces pièces, on sait qu’elles ont été imprimées sur la fameuse Concept Laser Xline 1000R, une imprimante 3D grand format appartenant à Polyshape et développée par la société allemande Concept Laser. Cette imprimante 3D qui est actuellement la plus grande machine à faisceau laser d’Europe, fonctionne selon la technologie DMLS, procédé qui consiste à fritter une poudre métallique avec un faisceau laser. Mesurant 4415 x 3070 x 3900-4500 mm (W x H x D) pour 8 tonnes, la Xline 1000R dispose d’un volume d’impression de 630 x 400 x 500 mm (x, y, z). La machine est compatible avec trois matériaux à savoir : l’aluminium (AlSi10Mg), le Titane (TiAl6V4 ELI) et le nikel (Inconel 718).

Concept Laser Xline 1000R

Concept Laser Xline 1000R

Thales justifie l’utilisation de l’impression 3D par les nombreux avantages qu’offre cette technologie, à savoir le gain de poids, la rapidité, le coût et la performance.  « Ces pièces, au design organique innovant, viennent d’être recettées en vibrations et ont montré un comportement dynamique parfaitement reproductible. L’utilisation de la technologie 3D sur ce type de pièces comporte de nombreux avantages : gain de masse de l’ordre de 22 %, gain de un à deux mois sur le planning de fabrication, réduction des coûts d’environ 30 %, amélioration des performances. »

Un support d’antenne avait déjà été fabriqué selon le même procédé. En orbite depuis avril 2015 , celui-ci équipe le satellite de télécommunication TurkmenAlem. Fort de son expertise, Thales Alenia Space a également participé au développement de POP3D, une imprimante 3D conçue par Altran, capable de réaliser des pièces (PLA) sous microgravité. La machine sera testée à bord de la station spatiale internationale en fin d’année.

Articles relatifs à la fabrication additive

L’impression 3D métal, segment le plus dynamique de l’industrie de la fabrication additive
Un livre essentiel pour comprendre la fabrication additive
Rencontre avec l’Association Française de Prototypage Rapide