L’impression 3D Made in France : une entreprise partage son expérience

Longtemps cantonnée à de grosses machines, à la fois coûteuses et complexes, l’impression 3D présente aujourd’hui un tout autre visage. Jusqu’alors essentiellement exploitées par de grands groupes industriels, cette technologie est devenu aujourd’hui beaucoup plus accessible aux TPE et PME aussi bien en terme de coût que de fonctionnement. Attirés par les nombreux avantages offerts par l’impression 3D, tels que son potentiel de personnalisation, sa capacité à réaliser des formes complexes ou encore à réduire le cycle de développement d’un produit, de plus en plus de petites entreprises ont recours à ce procédé. Si la plupart d’entres elles sont encore frileuses à l’idée d’investir dans des machines industrielles à 5 ou 6 chiffres, elles sont de plus en plus nombreuses à se tourner aujourd’hui vers des imprimantes 3D de bureau, des outils toujours plus abordables et plus perfectionnés. Ainsi et à l’image de mes dernières interviews où professionnels et entreprises témoignaient de leur utilisation d’imprimantes 3D personnelles, c’est un certain Grégory Lopez qui partage aujourd’hui avec nous son expérience du terrain. Un retour d’autant plus intéressant qu’il concerne cette fois-ci une machine française. L’occasion donc de voir ce que vaut le Made In France mais aussi explorer les applications possibles de cette technologie à travers le témoignage d’un professionnel.

« Utiliser l’impression 3D pour la validation de prototype et la fabrication de pièces fonctionnelles correspond parfaitement à nos besoins. »

Grégory Lopez

Grégory bonjour, pourrais-tu te présenter ? Quelle fonction occupes-tu à Euro-Label 06 et comment as-tu été amené à travailler pour cette entreprise ?

Grégory Lopez, je suis Ingénieur Industriel en Electromécanique depuis 2008. J’ai exercé dans le domaine de la construction métallique en tant que Chargé d’affaires puis Technico-commercial. Puis, mon projet professionnel s’est orienté vers celui de mes études et plus précisément celui de la conception de machines industrielles et la recherche de produits innovants. Aujourd’hui j’occupe la place de responsable Etudes, Recherche et Développement de la société Euro-Label 06 spécialisée dans l’impression d’étiquettes adhésives pour les fruits et légumes mais également dans la conception de machines à étiqueter (manuelles, ou entièrement automatiques directement installées sur les calibreuses dans les stations fruitières). Mon activité nécessite des connaissances dans divers secteurs dont l’électronique, la résistance des matériaux, la mécanique des fluides, le pneumatique et la mécanique générale.

Après un mon premier entretien avec M.Bruno Benzaquen, gêrant de la société, j’ai tout de suite espéré qu’il me sélectionne pour ce type de poste et de challenge. Bruno est attentionné et très proche de ses salariés. D’ailleurs, l’ancienneté moyenne est autour de 10 ans et pour les plus anciens 25 et 20 ans d’ancienneté. La recherche et l’innovation font partie intégrante de l’entreprise et le souhait de Bruno et d’aller constamment dans le sens de l’amélioration continue des procédés.

Tu as décidé il y a peu d’intégrer l’impression 3D à tes travaux de R&D. Qu’est ce qui a motivé cette décision ? Etais-tu déjà familier de cette technologie ?

Restant en veille technologique, et dès le début lors de la prise de mes fonctions, en tant que concepteur, la validation de prototype étant une partie très onéreuse du cycle de création d’une machine industrielle, il me parut logique de proposer à Bruno un investissement dans l’impression 3d. Nous avons pris rendez-vous pour voir les performances et nous avons été conquis voire bluffé par le résultat. Utiliser l’impression 3d pour la validation de prototype mais également pour la fabrication en petite série de pièces fonctionnelles correspond parfaitement à nos besoins. Cette technologie m’était complètement nouvelle et j’apprends chaque jour à me perfectionner et optimiser mes impressions.

stream 30

Imprimante 3D Stream 30 de Volumic

Quelle imprimante as-tu choisie et pourquoi précisément ce modèle ?

Mon choix s’est porté sur la Stream30 de chez Volumic du made in France. Pas très loin de notre entreprise puisque situé à Nice, j’ai souhaité faire mes premiers pas dans la fabrication additive avec une entreprise du coin et Gérard Luppino a su me convaincre de démarrer avec lui.

Avec quel logiciel travailles-tu et quelles pièces as-tu déjà imprimées ?
Je travaille avec Solidworks 2015 pour la conception et utilise le trancheur CuraEngine qui est facile et intuitif à prendre en main. J’ai imprimé de nombreuses pièces comme par exemple :

– Des cas tests dont voici 2 exemples : une toolbox et un guide bande partielle

solidwork 2015

Toolbox et guide bande partielle

Après plusieurs semaines d’utilisation, selon toi quels sont les points forts et les points faibles de la Stream 30 ?

– Points forts :

  • Simple d’utilisation, une fois que l’on se familiarise avec les matériaux. Le PLA étant réellement le plus simple à utiliser.
  • Excellent rapport qualité/prix/volume d’impression en comparaison des concurrents
  • S’adapte à tous les filaments
  • Possibilité de faire un upgrade pour une dual, donc 2 extrudeuses
  • Gérard Luppino est toujours à  l’écoute en cas de difficulté ou de problème. Il répond dans les 24h aux problèmes que l’on peut rencontrer. Point sur lequel je suis très attentif. Dépannage immédiat donc très bonne réactivité de sa part.
  • Réalisation simple et rapide de prototype
  • Détection de fin de filament

– Points faibles :

  • Le support nécessaire est en même matière que le filament donc il y a risque  d’altération de la pièce lors de son retrait. Il est possible de faire évoluer l’imprimante avec une Dual permettant d’imprimer du support soluble mais je n’ai pas encore fais cet upgrade.
  • Non conseillé pour la fabrication en grande série
  • Une prise en main est nécessaire avant de réussir des pièces nécessitant des jeux de fonctionnement car des écarts sont constatés entre la pièce conçue et la pièce réalisée
  • Lors d’un arrêt machine (suite à un bourrage, ou autre) l’impression en cours est perdue

Supports moteur et soufflets

Parmi les filaments que tu as pu tester, avec lesquels as-tu obtenu les meilleurs résultats ?

Les meilleurs résultats ont été obtenus avec le PETG White d’eSUN. Autant précision, résistance mécanique et facilité d’impression. Je suis en attente de réception de filament comme le Tribo filament d’IGUS permettant de réaliser des pièces avec un grand coefficient de frottement et glissement (pour des bagues, rail de guidage, etc). Les filaments PC et POM sont mes prochaines cibles également.

Selon toi et dans ton cas, quels sont les avantages et les faiblesses de l’impression 3D par apport à l’usinage en terme de coût, de durée et de qualité ?

guide bande
Si je prends le guide bande ci-contre :

– Fabrication additive :

  • Cout < 10€ matière, ajouter à cela le tps de conception
  • Délai de disponibilité en interne 24h
  • Qualité moyenne mais suffisante pour l’application
  • Résistance mécanique bonne pour le corps mais faible des ailettes en cas d’effort trop importants. Supportent la déformation. Donc utilisable et rentable.

– Fabrication conventionnelle aluminium :

  • Coût autour de 500€
  • Délai de disponibilité 8-15 j
  • Qualité très bonne
  • Résistance mécanique bonne des ailettes qui risquent de se déformer en cas de chocs donc il est nc de les remplacer les x heures de fonctionnement ou en cas de chutes.

Au vu de cette première expérience avec l’impression 3D et avec le recul, quelles sont aujourd’hui tes ambitions ? Projettes-tu de tester d’autres imprimantes ?

A court terme, je souhaite me perfectionner avec la stream30 et pourquoi pas passer en dual pour avoir la possibilité d’imprimer du support soluble afin d’améliorer la qualité de mes pièces. Continuer à faire de la validation de prototypes et réalisation de pièces mécaniques supportant de faibles contraintes de températures et efforts méca.

A moyen et long terme, l’idée seraient de pouvoir utiliser l’impression 3d pour remplacer un maximum de pièces aujourd’hui usinées en sous traitance (donc onéreuse et délais parfois trop long) de l’ensemble de notre parc machine et machine en court de conception. Cela serait possible en utilisant une imprimante type Fortus 450mc de chez stratasys dont j’ai pu avoir une démonstration de ses performances, qualité et rapidité de productivité des pièces ainsi réalisées.

Tous mes remerciements à Grégory et à son entreprise Euro-Label 06 d’avoir accepté de partager leur expérience. Pour en savoir plus sur le fabricant de la Stream 30, je vous invite à lire l’interview de Gérard Lupino co-fondateur de Gemea, interrogé l’année dernière à propos de la Stream 20.

  • La Stream 30 utilisée par Grégory est disponible sur la boutique du fabriquant pour 4188 € TTC. Comptez 28,90 € pour la bobine de 1kg de PETG et 50 € les 250 g de Tribo.

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