L’armée australienne teste en conditions réelles la technologie d’impression 3D Metal Spee3D

Groupe de soldats du 1er bataillon de soutien des services de combat de l'armée australienne testant sur site l'imprimante 3D de Spee3D

Groupe de soldats du 1er bataillon de soutien des services de combat de l’armée australienne testant sur site l’imprimante 3D de Spee3D. (crédits phoo SPEE3D)

En France comme partout ailleurs, la fabrication additive commence à faire la preuve de ses nombreux avantages dans la maintenance des équipements militaires. Les divers projets de Poly-shape avec l’armée française ou la récente constitution d’un parc de 50 imprimantes 3D pour l’école du Matériel et de la logistique, montre une prise de conscience indéniable sur le potentiel de cette technologie.

L’armée américaine qui a très tôt investi dans des centres de recherches dédiés au développement de cette technologie, a vite compris les avantages considérables qu’elle pouvait en tirer en terme de flexibilité, d’autonomie et de gains d’approvisionnement sur les théâtres d’opération. La possibilité d’imprimer directement sur place, à la demande et en toute autonomie, évitent en effet aux équipes de maintenance une trop longue immobilisation des véhicules en attendant l’acheminement des pièces de réparation, tout en s’affranchissant des contraintes liées aux stocks physiques.

C’est dans ce contexte que l’armée Australienne a récemment expérimenté un système de fabrication additive métallique appelé WarpSPEE3D de son compatriote Spee3D. Mené durant trois jours en juin, dans divers endroits des Territoires du Nord australiens dans la chaleur et l’humidité extrêmes, l’essai aurait démontré avec succès l’efficacité des pièces métalliques imprimées en 3D.

« cet essai a prouvé que notre équipement est en fait très robuste et peut très bien supporter des conditions difficiles et une manipulation brutale »

le système SPEE3D a été transporté par camion à travers les Territoires du Nord de l'Australie

Le système de SPEE3D a été transporté par camion à travers les Territoires du Nord de l’Australie. (crédits photo SPEE3D)

Pour tester la WarpSPEE3D au plus près des conditions réelles, des soldats du 1er bataillon de soutien des services de combat, ont transporté et déchargé la machine à 120 km au sud-est de Darwin, sur différents types d’emplacements et de terrains. En dépit des conditions difficiles et de leur gabarit, les imprimantes 3D de SPEE3D ont pu être déployées en 30 minutes seulement, pour réparer des équipements endommagés pendant les missions.

« Le premier déploiement sur le terrain de WarpSPEE3D  a été une étape importante pour SPEE3D. », a déclaré Byron Kennedy, PDG de SPEE3D. « Bien que notre équipement ait été initialement conçu pour un usage industriel, cet essai a prouvé que notre équipement est en fait très robuste et peut très bien supporter des conditions difficiles et une manipulation brutale. Nous attendons avec impatience les exercices futurs et continuons d’apprendre comment nous servir au mieux l’armée australienne et l’industrie de la défense. ».

La technologie de Spee3D trouve sa genèse dans une série d’investissements d’un total de 1,5 millions de dollars réalisés par l’armée Australienne en 2014. Soutenu par le gouvernement australien, le fabricant australien s’est associé avec Advanced Manufacturing Alliance (AMA) et l’Université Charles Darwin (CDU), pour réaliser un programme de 2 ans visant à apprendre aux soldats tout ce qu’ils doivent savoir sur l’impression 3D, de la conception jusqu’au post-traitement des pièces, et la certification.

Fabricant basé à Melbourne, Spee3D propose un procédé très différent des systèmes de fabrication additive classiques à poudre métallique. Sa particularité réside dans sa technologie Supersonic 3D Deposition (SP3D) qui utilise l’énergie cinétique pour faire fondre les poudres. Pour atteindre une telle vitesse, la start-up utilise un moteur de fusée qui permet de faire circuler les poudres métalliques à plus d’1 km par seconde dans un environnement à 400 ° C. Ces dernières viennent heurter une plaque en métal attachée à un bras robotisé (6 axes) qui se déplace au fur et à mesure de l’impression. Côté matériaux les pièces peuvent être imprimées à partir de cuivre ou d’aluminium, et faire jusqu’à 40 kg pour 1 m x 0,7 m.