Safran dévoile un moteur d’hélicoptère intégrant 30 % de pièces imprimées en 3D

hélicoptère Safran

À l’occasion de la 53ème édition du salon du Bourget qui s’est tenue du 17 au 23 juin, le groupe français Safran a dévoilé un démonstrateur technologique de moteur intégrant 30 % de pièces réalisées par fabrication additive. Né d’une collaboration entre plusieurs sociétés de Safran, ce démonstrateur appelé « Add+ », a pour objectif d’accélérer l’intégration de pièces ainsi produites dans les moteurs de série du Groupe. Le moteur actuellement en cours d’assemblage, sera testé au banc d’ici l’automne prochain. Le comportement de ces nouvelles pièces pourra ainsi être évalué en opération.

Il est acquis que la fabrication additive est train d’impacter de nombreux modes de production, dont celui de l’aéronautique. Un certain nombre de moteurs imprimés en 3D ont vu le jour, que ce soit pour des avions, des hélicoptères ou des fusées.

De Siemens à GE Aviation, les plus grands groupes aéronautique ont identifié très tôt les bénéfices de cette technologie, que ce soit en terme de complexité géométrique, d’allègement des pièces, de performance, ou de diminution des coûts de production. Ce nouveau démonstrateur technologique illustre bien le degré de maturité de la fabrication additive dans ce secteur. Il y a deux ans déjà, Safran avait reçu l’approbation de l’AESA (Agence européenne de la sécurité aérienne) pour une pièce majeure de moteur d’hélicoptère.

« envisager au maximum l’utilisation de ces pièces dans des moteurs de série »

moteur imprimé en 3D Add+

Se basant sur un moteur existant provenant de la gamme de moteurs d’hélicoptère Arrius, les équipes de Safran auraient utilisé un système SLM (Selective Laser Melting) pour créer couche après couche certaines pièces du moteur. Il serait question de la chambre de combustion, des aubes directrices, et du module arrière de stator. La fabrication additive a joué un rôle important dans la consolidation des pièces de moteur, en réduisant considérablement leur nombre et les points de faiblesse que représentent les soudures.

Une démonstration similaire nous avait été fournie l’année dernière par GE alors qu’il développait un nouveau moteur ATP. 855 des 900 pièces usinées qui composaient le moteur d’origine, avaient été réduites à seulement 12 pièces imprimées en 3D.

« Add+ est une démonstration technologique qui fédère toute l’expertise de Safran dans la fabrication additive.  Nous sommes partis d’un modèle de moteur existant, et nous avons repensé la conception d’environ 30 % des composants pour les fabriquer avec des procédés de fabrication additive, avec comme objectif d’envisager au maximum l’utilisation de ces pièces dans des moteurs de série. » explique Etienne Hesse, Chef de projet R&T chez Safran Helicopter Engines et coordinateur d’Add+.

Le démonstrateur Add+ a nécessité l’emploi de systèmes de fabrication additive appartenant aux sites de Bordes (Pyrénées Atlantiques), Saclay (Essonne) et Corbeil (Essonne). En parallèle, Safran Landing Systems a annoncé un partenariat avec Burloak Technologies Canada visant à développer des composants de trains d’atterrissage imprimés en 3D.