L’inventeur français de la rustine réduit ses coûts d’outillage de 50 % grâce à l’impression 3D

entreprise Rustin

Rustin est une entreprise française experte en matière de pièces en caoutchouc, qui comme de nombreux fabricants a décidé de se tourner vers l’impression 3D pour réduire ses coûts de production et délais d’approvisionnement. Connue pour avoir inventé la célèbre rustine de chambre à air en 1908, la société sarthoise a récemment raconté comment elle avait remplacé les techniques traditionnelles par la fabrication additive pour certaines applications. Selon son directeur général Louis Rustin, le raccourcissement des délais de production des outils depuis l’utilisation de l’impression 3D a permis à l’entreprise de répondre à la demande croissante de ses clients.

Les délais auraient en effet été réduits, affirme-t-il, de cinq-six semaines à seulement quelques jours. L’entreprise signale également une importante réduction des niveaux de coût. Il coûterait ainsi environ 50 % moins cher aujourd’hui à l’organisation de fabriquer ses outillages de production ou ses pièces par fabrication additive que par l’usinage traditionnel. À ce jour Rustin utilise deux imprimantes 3D FDM de Stratasys : la Fortus 450m pour ses projets de production, et la F370, qui assume environ un tiers des travaux pour les applications de prototypage fonctionnel. Toutefois explique Louis Rustin, la réduction du coût par pièce ne représente qu’une partie des économies globales réalisées.

« Il s’agit d’une question de temps, de vitesse opérationnelle et de capacité de production. Grâce à la fabrication additive FDM de Stratasys, nous avons augmenté ces trois paramètres par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles. Le résultat d’une telle efficacité est que nos opérateurs disposent désormais de plus de temps pour se consacrer à des applications comme les moules et matrices, toujours utilisés dans la fabrication traditionnelle et très gourmands en main-d’œuvre. »

« Globalement, grâce à notre Fortus 450mc, nous avons réduit les temps d’arrêt, les investissements et la main-d’œuvre sur nos machines, ce qui signifie que nous pouvons redistribuer notre personnel ailleurs », ajoute Louis Rustin. « Comme il s’agit d’une technologie  » push-and-play « , une fois qu’une tâche d’impression a été lancée, l’opérateur peut se consacrer à autre chose. Il s’agit là d’un avantage caché, mais fondamental, très important pour notre entreprise, dans la mesure où il nous permet d’améliorer nos performances globales, notre réactivité et notre capacité à répondre plus rapidement à la demande de nos clients. »

« La flexibilité de la fabrication additive nous permet certes de combiner des matériaux en fonction de nos besoins »

outil d'optimisation de poids réalisé en résine ULTEM™ 9085

Rustin utilise l’impression 3D pour fabriquer en interne l’outillage de sa ligne de production. La photo montre un outil d’optimisation de poids réalisé en résine ULTEM™ 9085

La réduction des délais peut être un point particulièrement critique, comme dans cet exemple où une ligne de production d’Alstom est tombée en panne. Le fournisseur d’équipement ferroviaire a dû envoyer une commande de pièces de toute urgence à Rustin pour pouvoir se remettre en marche au plus vite après la défaillance d’un conduit d’air de moteur.

Grâce à l’assemblage d’un matériau d’isolation thermique sur un manchon de silicone avec des connecteurs d’extrémité imprimés en 3D en résine ULTEM™ 9085 sur la Fortus 450mc, Rustin a été capable de créer des joints à angle droit qui permettaient de remplacer le conduit défaillant. Et au lieu d’être à l’arrêt pendant des semaines, la ligne de production a pu se remettre en marche en l’espace de seulement quatre jours.

Hormis les outillages entièrement fabriqués en matériaux FDM comme l’ABS, la résine ULTEM™ 9085 et le Nylon 12CF, Rustin développe souvent des éléments associant des pièces imprimées en 3D à d’autres produits en métal obtenus par des techniques traditionnelles.

« La flexibilité de la fabrication additive nous permet certes de combiner des matériaux en fonction de nos besoins, mais il est surtout juste d’affirmer que beaucoup des composants que nous fabriquons par cette technologie ne pourraient pas, en raison de leur complexité, être obtenus par des méthodes plus conventionnelles », déclare Guillaume Rigaud, concepteur/développeur CAO chez Rustin. « Et même si cela était possible, il nous faudrait recourir à plusieurs étapes pour obtenir la pièce ou l’outil fini. Grâce à la fabrication additive FDM de Stratasys, nous pouvons réaliser n’importe quelle conception, même complexe, en une seule étape. Pour nous, cette technologie supprime les barrières.»

Yann Rageul, responsable de la division des solutions de fabrication pour les zones EMEA et Asie chez Stratasys, conclut : « L’histoire de Rustin est un parfait exemple d’ingéniosité française et de volonté d’adaptation à un marché en constante évolution, notamment pendant une situation aussi difficile que celle de la pandémie de COVID-19. L’adoption de solutions de fabrication additive Stratasys constitue un modèle de ce qu’une entreprise est capable de faire pour s’orienter vers une technologie lui permettant d’accroître son offre commerciale actuelle tout en l’aidant à planifier son avenir. »

Rustin a employé le matériau Nylon 12CF de Stratasys

Rustin a employé le matériau Nylon 12CF de Stratasys pour créer ce dispositif permettant le montage des joints de parebrise des tramways de la compagnie de transport de Francfort

Rustin a minimisé les temps d'arrêt sur les lignes de production d'Alstom grâce à l'impression 3D

Rustin a minimisé les temps d’arrêt sur les lignes de production d’Alstom grâce à l’impression 3D en résine ULTEM™ 9085 de connecteurs d’extrémité pour un joint à angle droit.