Des regards d’égouts en béton imprimés en 3D par XtreeE

regard d'égout en béton fabriqué par impression 3D

Pose du regard sur le collecteur par un système de sangle – Photo Anthony MICALLEF/HAYTHAM-REA

56,4 millions de dollars, c’est le chiffre d’affaires que pourrait générer le marché de la construction 3D à l’horizon 2021, selon MarketsandMarket. Sur ce segment encore à l’état embryonnaire loin de son niveau de maturité (TLR5), certaines technologies ont néanmoins pris une longueur d’avance. En France, le procédé Batiprint3D développé par l’Université de Nantes, mais aussi la start-up parisienne XtreeE, place l’hexagone en bonne position. Alors que Batiprint inaugurait le premier logement imprimé en 3D certifié en mars dernier, XtreeE multiplie de son côté les constructions.

La jeune pousse refait parler d’elle à travers la réalisation de trois regards en béton imprimés en 3D. Le chantier mené par la Métropole Européenne de Lille (MEL) en collaboration avec Point.P Travaux Publics et la SADE, portait sur la rénovation de tronçons de canalisation d’égouts datant du XIXe siècle et non équipés. Un examen endoscopique avait mis en évidence des défauts structurels au niveau du réseau d’assainissement situé sous les habitations.

A la lumière des risques d’effondrements et d’infiltrations, la SADE, spécialiste de la conception, construction et réhabilitation des réseaux, a été chargé de réaménager les regards de visite. Deux défis majeurs se sont imposés alors à la société : une adaptation parfaite aux particularités du réseau qui date du XIXe siècle, et une mise en œuvre rapide. Forte de sa précédente construction, un déversoir d’orage imprimé en 3D de 5 tonnes réalisé en collaboration avec XtreeE et Point.P Travaux Publics, la SADE a recommandé à la MEL l’utilisation de l’impression 3D béton pour ce chantier. Sur la base d’un relevé par laser scanning, le tronçon de canalisation a été modélisé de manière à dessiner des accès sur mesure. Puis les regards en béton ont été imprimés dans les ateliers de XtreeE, à Rungis (94), pour être ensuite intégrés à l’ouvrage.

Alors qu’en temps normal, leur fabrication aurait mis environ une semaine en demi avec les techniques classiques, les regards d’environ 1 m de diamètre ont été imprimés en moins de 8 heures + une demi journée de séchage avant de pouvoir les installer. XtreeE a utilisé son système à bras robotique non pas pour imprimer directement le module, mais un coffrage en argile. Une fois le béton coulé à l’intérieur et durci, le moule perdu est dissous à l’eau.

Non seulement l’utilisation de l’impression 3D a permis de réduire considérablement les délais de fabrication, mais d’utiliser juste la quantité de matériau nécessaire. Les autres avantages portent sur la géométrie du voile qui a été imprimé en creux, avec une épaisseur de 20 cm, contre 30 cm avec des méthodes traditionnelles de béton armé.

Photo : Anthony Micallef