Grâce à l’impression 3D le français Latécoère réduit de 95 % ses délais de prototypage

Déjà très présente dans l’aéronautique, utilisateur historique de cette technologie, l’impression 3D démontre régulièrement sa faculté à accélérer drastiquement le cycle de développement. Le dernier exemple en date nous est fourni par Latécoère. Connu pour ses hydravions, ce groupe français spécialisé dans la conception et la fabrication des avions a intégré la fabrication additive à l’ensemble de son processus production et de conception, accélérant ainsi le processus de développement et améliorant les performances de l’entreprise.

« la fabrication additive nous a permis d’améliorer les délais, de réduire les coûts et d’améliorer l’efficacité opérationnelle »

En effet, pour résoudre le problème des longs délais et des itérations de conception coûteuses, Latécoère, qui fournit des géants de l’aéronautique comme Airbus, Boeing, Bombardier, Dassault ou encore Embraer, utilise l’imprimante 3D Fortus 450mc de Stratasys pour le prototypage rapide et la réalisation d’outillage de production. Selon Simon Rieu, responsable méthodes composite et fabrication additive au Centre de R&D et d’Innovation de Latécoère, l’adoption de cette technologie a été transformatrice, tant au niveau de la conception que de la fabrication.

« La fabrication additive s’est intégrée de façon transparente dans notre processus de conception et de production, et nous a permis d’améliorer les délais, de réduire les coûts et d’améliorer l’efficacité opérationnelle« , dit-il. « Au fur et à mesure que les exigences de l’industrie aéronautique deviennent plus contraignantes, nous sommes également conscients de la nécessité de maintenir notre avantage concurrentiel, et la fabrication additive de Stratasys nous permet d’atteindre cet objectif« .

Prototype de boîtier d’appareil-photo imprimé en 3D pour l’Airbus A380, produit sur l’imprimante 3D Fortus 450mc Production de Stratasys avec le matériau ULTEM 9085

« nous avons produit un prototype entièrement fonctionnel en deux jours, réduisant ainsi nos délais de 95 % »

Traditionnellement, la société utilise l’usinage CNC pour le prototypage rapide, mais ce dernier a présenté des limites. « Récemment, nous avons réalisé un prototype imprimé en 3D pour vérifier l’assemblage et la fonction d’une pièce pour le revêtement intérieur d’une porte d’avion« , explique M. Rieu. « Auparavant, elle aurait été fabriquée en tôle, un procédé qui prenait souvent beaucoup de temps. Avec notre imprimante 3D Fortus 450mc, nous avons produit un prototype entièrement fonctionnel en deux jours, réduisant ainsi nos délais de 95 %. Fabuleux ! Cela a été essentiel, car nous avons pu accélérer notre processus de validation de la conception avant d’investir dans un outillage coûteux et chronophage ».

Latécoère a récemment imprimé en 3D, afin valider la conception, un prototype de boîtier caméra pour l’avion Airbus A380 avec les pièces internes de la caméra logées à l’intérieur. Avant la fabrication additive FDM 3D de Stratasys, l’équipe aurait été obligée de fabriquer directement un boîtier caméra en aluminium pour les essais, et toute itération de conception se serait avérée coûteuse. Grâce au matériau ULTEM 9085, le prototype imprimé en 3D est également 50 % plus léger que son équivalent métallique, ce qui permet de tester plus efficacement les pièces fonctionnelles.

L’entreprise utilise également son imprimante 3D Fortus 450mc pour la fabrication à la demande d’outils de production personnalisés. Cela a non seulement permis de réduire considérablement les délais et les coûts, mais aussi d’améliorer l’efficacité des opérateurs.

Outil imprimé en 3D utilisé pour installer le câblage dans le boîtier de l’appareil photo de l’Airbus A380, produit à l’aide de l’imprimante 3D Fortus 450mc Production de Stratasys.

« j’estime également que nous avons réduit nos coûts de production d’outils de 40 % »

« En utilisant la fabrication en tôle ou par usinage la création d’un outil peut prendre jusqu’à six semaines. Désormais, nous pouvons imprimer un outil en seulement deux jours et 50 % plus léger en utilisant le matériau ULTEM 9085« , affirme M. Rieu. « Avec notre imprimante 3D, nous pouvons également optimiser la géométrie de l’outil pour une adaptation parfaite de la pièce, ce qui facilite grandement le travail de l’opérateur. Nous avons ainsi non seulement accéléré considérablement notre processus de production, mais j’estime également que nous avons réduit nos coûts de production d’outils de 40 %« .

Dans sa stratégie à long terme Latécoère prévoit d’imprimer en 3D des pièces de production finales pour les avions de la prochaine génération d’Airbus, de Boeing et d’autres grands avionneurs. De plus, la compagnie a déjà commencé à explorer le potentiel de sa Fortus 450mc pour produire des pièces finales pour l’intérieur des avions avec la certification en tête. Grâce au matériau ULTEM 9085 de Stratasys résistant, léger et conforme à la norme FST, l’équipe a imprimé en 3D divers composants de conduites d’air, ce qui a permis de réduire considérablement le poids et les délais de production par rapport aux méthodes traditionnelles.

Stratasys propose d’autres solutions d’impression 3D plus compactes dédiés au prototypage. On pense notamment à sa gamme d’imprimantes 3D F123 Séries lancé l’année dernière à l’occasion du SOLIDWORKS World 2017 de Los Angeles.