L’usine de poudre métallique de Sandvik Additive Manufacturing obtient une certification pour l’aérospatiale

Atomisation d’une barre de titane – crédits photo Sandvik

Le fabricant suédois de poudres métalliques Sandvik, a annoncé que sa nouvelle usine de poudre de titane et d’alliages à base de nickel, basée à Sandviken, avait reçu la prestigieuse certification aérospatiale AS9100D. Depuis l’inauguration de son usine de poudre fin 2019, également certifiée selon les normes ISO 9001, ISO 14001 et ISO 45001, Sandvik a effectué un travail considérable pour qualifier sa poudre et obtenir la meilleure consistance, morphologie et qualité possibles pour la fabrication d’additive.

Résultat d’un investissement de 25 millions de dollars, le nouveau bâtiment se trouve sur le même terrain que l’usine de fabrication d’additive de Sandvik, qui abrite un certain nombre de technologies d’impression 3D métal et qui permettra à la société d’adapter les matériaux aux processus sur le même site. La norme AS9100D – Quality Management Systems – Requirements for Aviation, Space and Defense Organizations (Systèmes de management de la qualité – Exigences pour les organisations de l’Aéronautique, l’Espace et la Défense) est une norme européenne qui décrit un système d’assurance de la qualité pour le marché aéronautique et spatial. Osprey Ti-6Al-4V Grade 5 et Ti-6Al-4V Grade 23 sont les premières poudres de titane produites à l’usine, tandis que les superalliages à base de nickel sont l’Osprey Alloy 625 et l’Alloy 718 ; d’autres alliages sont disponibles sur demande. Sandvick est également capable de personnaliser les matériaux en fonction des spécifications des clients. À titre d’exemple le fabricant suédois s’était illustré l’année dernière en imprimant un diamant composite à partir d’un mélange de poudre de diamant et de résine polymère.

« Sandvik est un leader mondial dans le domaine des poudres métalliques pour la fabrication d’additifs, avec le plus vaste programme d’alliages sur le marché. Les poudres de titane représentent la dernière application de 158 ans de connaissance des matériaux et de R&D – et plus de 40 ans de capacités internes de fabrication de poudres », a déclaré Kristian Egeberg, le président de Sandvik Additive Manufacturing. « Grâce à la certification AS9100D et à tous nos experts en matériaux, en poudre métallique et en fabrication d’additifs, nous pouvons désormais aider nos clients à réussir encore plus rapidement dans ce domaine à forte croissance. »

« Sandvik n’est pas étranger à l’atomisation de poudres ni aux exigences des industries les plus pointues »

Pour répondre au niveau d’exigence du secteur aérospatiale, Sandvick est capable d’assurer une traçabilité totale de sa poudre de titane, de l’éponge de titane, qui correspond au produit intermédiaire entre le minerai et le métal, à la poudre finie imprimable en 3D. Pour atteindre ce niveau de traçabilité et de qualité, la société explique s’appuyer sur l’automatisation et une technologie avancée d’atomisation par gaz inerte. Cette méthode permet de produire une poudre de titane très homogène avec de faibles niveaux d’oxygène et d’azote.

« Dans la fabrication d’additive, il est essentiel d’utiliser des poudres métalliques de haute qualité, de qualité constante, adaptées aux différents procédés de fabrication d’additifs. Notre processus hautement automatisé assure une excellente cohérence et les poudres présentent une distribution granulométrique optimale », commente Keith Murray, vice-président des ventes mondiales, Sandvik Additive Manufacturing. « Ayant atomisé des poudres métalliques fines pendant plus de 40 ans et fournissant du titane à l’industrie aérospatiale depuis les années 1980, Sandvik n’est pas étranger à l’atomisation de poudres ni aux exigences des industries les plus pointues. »

La fabrication additive métallique est particulièrement adaptée à la production de prototypes et de petites séries dans les secteurs de l’aéronautique et du spatial. La nécessité de fabriquer des pièces complexes dans de faibles volumes en utilisant des matériaux performants et coûteux, explique la place grandissante de l’impression 3D dans cette industrie. Les économies significatives en consommation de carburant obtenues grâce à l’allègement des pièces ajoutent à son crédit. Les chiffres parlent d’ailleurs d’eux même ; aujourd’hui 80% des pièces des métalliques des satellites sont produites de manière additive.