Les polymères haute performance montrent les prévisions de développement les plus intéressantes en fabrication additive. Cela vaut particulièrement pour le secteur aérospatial où la réduction des coûts, mais surtout la traque aux kilos superflus pour des raisons évidentes de gains de carburant, d’enjeux environnementaux et de performance, sont une préoccupation grandissante chez les fabricants. L’utilisation de matériaux techniques tels que le PEEK ou le PEI (ULTEM®), permet de répondre aux objectifs d’allègement de ce secteur. La résistance de ces thermoplastiques haute température est telle qu’ils peuvent même se substituer au métal.
En dépit des contraintes de normalisation et de qualification qui peuvent peser sur la mise en oeuvre de la fabrication additive dans l’industrie aéronautique, les exemples de pièces d’utilisation finale approuvées pour le vol se multiplient. Récemment c’est la branche Aérostructures du groupe français Latécoère, qui a reçu le feu vert de l’avionneur brésilien Embraer pour une production en série d’une pièce imprimée en 3D.
La première livraison qui devrait avoir lieu cet été, porte sur une pièce intérieure d’avion qui sera montée sur la porte passager avant gauche d’un EMBRAER E2, un avion de ligne à réaction de moyenne portée. Le site de Toulouse serait amené à produire environ 25 pièces par an.
« …la création de pièces et de systèmes plus légers et plus solides à travers une approche innovante de la production industrielle »
Latécoère Aérostructures révèle qu’il s’agit de sa première pièce produite de manière additive selon un procédé par dépôt de fil fondu (FDM), à être installée et visible sur un avion. « Cette avancée récompense les travaux de recherche menée par Latécoère dans ce domaine, permettant la création de pièces et de systèmes plus légers et plus solides à travers une approche innovante de la production industrielle. » S’est félicité Latécoère dans un communiqué.
Les quelques photos publiés par l’avionneur suggère que la pièce en question a été imprimée avec le fameux Ultem 9085, sur une Fortus 450 mc Production de Stratasys. Il y a trois ans, c’est la même recette qui avait été appliquée par l’entreprise pour réaliser un prototype de boîtier d’appareil-photo pour l’Airbus A380, ainsi qu’un outil servant pour installer le câblage de celui-ci. Le groupe français expliquait alors pouvoir créer des pièces 50 % plus légères que celles d’origines et dans des délais très courts, soit deux jours seulement contre six semaines avec les techniques d’usinage. Une réduction de 40 % de ses coûts de production a également été observée.
Standardisée pour la première fois en 2016 par Airbus pour des composants intérieurs de son A350 XWB, la résine Ultem 9085 de Stratasys se caractérise par une haute résistance thermique et chimique. Elle enregistre par ailleurs de très bons résultats aux tests inflammabilité, fumée et toxicité (FST). D’autres secteurs l’ont adopté depuis, comme le ferroviaire où ses propriétés sont utilisées pour fairede l’outillageet de nombreux composants de train tels que des poignées de maintien.
Plus tôt cette année, on se souvient qu’Airbus avait annoncé sa décision de renouveler sa collaboration avec Stratasys pour la production de composants en polymère pour cabine. Un accord qui inclut également une extension pour les pièces de rechange et de remplacement pour la maintenance, mais aussi la réparation et la révision. En octobre dernier c’est le géant américain Boeing qui avait certifié son thermoplastiqueAntero 800NA pour l’intégrer à sa production. Cette certification signifie que le matériau haute température peut désormais être utilisé sur ses pièces d’avions.
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