Le leader pharmaceutique français UPSA rentabilise son imprimante 3D dès la première année

Alors que la rentabilité de l’impression 3D pose question chez toutes les entreprises qui réfléchissent à investir dans cette technologie, on apprend que le leader pharmaceutique français UPSA est parvenu à un retour sur investissement complet de son imprimante 3D dès la première année. L’entreprise du groupe Bristol-Myers Squibb qui avait identifié la fabrication additive comme un moyen de dynamiser les activités de son atelier technique et de maintenance, a bénéficié de gain de coûts de production considérables allant jusqu’à 95% sur certains processus, depuis qu’il a adopté la fabrication additive de Stratasys.

La technologie a eu un effet tellement positif et immédiat sur les activités d’UPSA, que l’investissement a déjà été rentabilisé en l’espace d’un an. UPSA conçoit également la technologie comme solution clé aux problèmes qui peuvent survenir sur la chaîne de production, qui par le passé avait un nombre limité de pièces de rechange sur les machines qu’il fabriquait avec de l’usinage traditionnel.

« nous avons évalué le nombre de pièces total que nous pouvions imprimer en 3D pour vérifier si nous pouvions faire des économies »

Nous avons identifié l’impression 3D comme une solution éventuelle pour répondre à nos besoins en interne et avons évalué le nombre de pièces total que nous pouvions imprimer en 3D pour vérifier si nous pouvions faire des économies sur les coûts de production et réduire le stock de pièces,” explique Mathieu Dumora, Responsable de Projets au Département Infrastructure et Technique. “Nous avons rapidement réalisé qu’en utilisant des pièces imprimées en 3D, nous pouvions réduire le poids des pièces de 70%, ce qui réduit l’usure des machines et qui a un impact considérable sur notre rendement et la longévité des machines.”

Le leader pharmaceutique français UPSA rentabilise son imprimante 3D

Frédéric Tremoulet, Responsable de l’imprimante 3D et Mathieu Dumora, Responsable de Projet UPSA, tenant des outillages imprimés en 3D pour le support de caméra

« nous avons fabriqué 55 pièces de ce type et avons fait un gain de cout de 95% »

Cette évaluation positive a mené UPSA à investir dans une imprimante 3D Stratasys Fortus 450mc de Production, par le biais du revendeur CADVision, qui démontrera un succès immédiat en procurant une efficacité et des gains de coûts pour l’entreprise. Ce qui n’est pas négligeable pour le remplacement de pièces essentielles sur les machines de la ligne de production, une priorité selon M. Dumora.

Une machine sur notre chaîne de production et d’emballage est dotée d’un bras en fonte lourde et sert à accrocher et aspirer un emballage en carton pliant de manière à ce que ce carton s’ouvre et qu’on puisse y insérer des médicaments à l’intérieur,” explique-t-il. Ce bras mécanique est lourd, peut être déformé et quelquefois peut se rompre et endommager la machine, mais le bras est plus fiable quand il est imprimé en 3D. Le matériau 3D biocompatible ABS-M30i permet à la pièce de retrouver sa forme initiale si elle se déforme, et si elle se casse, cela n’engage qu’un coût minime et une impression 3D rapide pour la remplacer. C’est une amélioration énorme si l’on compare avec l’onéreux bras en acier. En une seule année, nous avons fabriqué 55 pièces de ce type et avons fait un gain de cout de 95% sur chacune d’elles,” déclare M. Dumora.

Bras en fonte imprimé avec l’ABS-M30i 3D

La fabrication additive aide à remplacer les contrôles visuels longs et coûteux

UPSA a également utilisé l’imprimante 3D de Production Fortus 450mc pour concevoir une solution d’optimisation de la sécurité et des contrôles de bouchons sur les boîtes d’Efferalgan infantiles, suite à la détection de particules dans quelques bouchons qui auraient pu causer des risques de contamination. Avec le contrôle extrêmement rigoureux des laboratoires, ces particules ont immédiatement été détectées et la solution développée avec la fabrication additive a été tellement efficace qu’UPSA a pu suspendre les contrôles visuels si longs et coûteux déployés avant ce système 3D.

Nous avons développé un système qui aspire et souffle de l’air pour éliminer complètement toute particule,” explique M. Dumora. “Nous avons testé l’air aspiré, et quelquefois avons mis délibérément des particules dans les bouchons pour tester l’efficacité de ce système. Grâce à la fabrication additive, nous sommes capables d’élaborer des solutions nous-mêmes en interne et avons pu progresser avec le développement rapide et rentable d’optimisation de ces solutions.”

« le nouveau design uniquement possible avec la 3D nous a permis de réduire le nombre de pièces à assembler de deux »

UPSA témoigne aussi de gains de coûts énormes grâce au déploiement de la fabrication additive de Stratasys pour la fabrication de support de caméras de contrôle sur la chaîne de production. Nous appliquons des étiquetages de suivi et repérage sur nos emballages et pour assurer que ces étiquetages sont bien imprimés, nous avons des cameras installées à chaque étape,” explique M. Dumora. “L’un de nos ingénieurs designers a utilisé la Fortus 450mc pour créer la forme de support caméra qu’il souhaitait, puis en a imprimé 22 unités – une pour chaque machine. Avant d’avoir cette technologie sur place, nous devions créer puis assembler 27 pièces pour fabriquer un support camera, le nouveau design uniquement possible avec la 3D nous a permis de réduire le nombre de pièces à assembler de deux, ce qui nous fait bénéficier d’une réduction importante de temps et de coût de production.”

En début d’année, Latécoère, groupe français spécialisé dans la conception et la fabrication des avions, partageait également son expérience avec la Fortus 450mc utilisée pour faire du prototypage rapide et la réalisation d’outillage de production.