Ricoh accroît sa productivité grâce à des outils imprimés en 3D

Montage d’un composant électronique à l’aide d’une fixation imprimée en 3D

Multinationale japonaise spécialisée dans les produits électroniques et l’équipement de bureau, Ricoh utilise désormais les systèmes d’impression 3D de Stratasys pour produire des outils personnalisés. La forte compétitivité du secteur de l’électronique aurait en effet poussé l’entreprise à chercher de nouvelles solutions pour accélérer les délais de lancement de ses produits tout en maintenant ou en réduisant ses coûts réduction. Dès lors Ricoh Japan est en train de remplacer son outillage métallique traditionnel par des gabarits et fixations imprimés en 3D et personnalisés pour la chaîne de montage de la branche nord-est de Ricoh Industries, consacrée à la fabrication d’imprimantes grand format.

« nous sommes en mesure de personnaliser les outils en fonction de la pièce et de les produire à la demande »

Grâce à l’impression 3D, Ricoh a pu accélérer le processus de fabrication au cours duquel un opérateur manipule généralement plus de 200 pièces en une seule journée. « Nous produisons une quantité considérable de pièces, aussi devons-nous consacrer beaucoup de temps et d’efforts à l’identification de gabarits et fixations adaptés à chacune. » Explique Taizo Sakaki, responsable senior du développement commercial de Ricoh Group. « Ce processus manuel est devenu d’autant plus long au fur et à mesure de l’augmentation du nombre de nos composants. Les opérateurs devant examiner la forme, l’orientation et l’angle de chaque pièce avant de retirer un outil et de le replacer dans sa fixation d’origine, étaient très souvent contrariés à cause du grand nombre d’outils différents. Désormais, grâce à l’impression 3D de Stratasys, nous sommes en mesure de personnaliser les outils en fonction de la pièce et de les produire à la demande, ce qui contribue à la restructuration et modernisation de notre processus de production. »

Gabarits et fixations imprimés en 3D

« les nouveaux embauchés peuvent s’adapter aux nouveaux outils et aux postes de travail en seulement deux jours »

Imprimées sur un plastique ABS à l’aide d’une Fortus 900 mc, les nouvelles pièces sont également beaucoup plus légères. Dès lors les employés peuvent les manipuler pendant plus longtemps sans se fatiguer. En outre, grâce à la souplesse de conception, les opérateurs peuvent libérer du temps pour s’occuper d’autres postes de travail. « Plus encore, les nouveaux embauchés peuvent s’adapter aux nouveaux outils et aux postes de travail en seulement deux jours, alors qu’auparavant, il leur fallait au moins une semaine pour maîtriser l’ensemble des outils. » Commente Masami Hirama, directeur du centre d’innovation de la production de Ricoh.

Ricoh continue d’explorer les domaines d’application de l’impression 3D afin d’accélérer son flux de travail tels que le moulage et la production en faible volume, et ainsi libérer davantage de ressources tout en élargissant ses services à son vaste portefeuille de clients.

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