Troisième fabricant mondial de machines de fabrication additive par frittage de poudre plastique, la société chinoise Farsoon Technologies développe également des solutions de fabrication additive métallique. A ce titre le constructeur a récemment annoncé avoir testé avec succès des turboréacteurs imprimés en 3D à 100 000 tours par minute. Selon Farsoon l’impression 3D a été utilisée pour produire des pièces de stator et de rotor imprimées sur un alliage à base de Nickel.
Au cours des essais les pièces se seraient donc parfaitement comportées, contrairement à leurs homologues traditionnelles qui selon la compagnie auraient cassé en dessous des 100 000 tours/min. Outre la résistance des composants, Farsoon souligne également la capacité de cette technologie à créer des canaux complexes, longs et étroits pour la structure du rotor, augmentant ainsi le transfert de chaleur de 90 %.
A la lumière de ces résultats, Farsoon prévoit d’imprimer un moteur complet d’avion, plus résistant et plus performant que les moteurs traditionnels. Les recherches de la compagnie visent d’une part à optimiser les moteurs d’avion en réduisant considérablement le nombre de pièces grâce à l’optimisation topologique, mais aussi à augmenter leur durée de vie. Les pièces imprimées en 3D seront prochainement soumises à des vitesses encore plus élevées soit 160 000 tours/min.
Soulignant encore un peu plus les avancées de la fabrication additive dans ce domaine, en novembre 2016, General Electric annonçait avoir développé un moteur d’avion ATP (Advanced TurboProp engine) composé à 35% de pièces imprimées en 3D.
