Le témoignage d’une entreprise qui a adopté l’impression 3D

Xavier Le Fur

Si l’impression 3D personnelle est souvent associée au grand public, de nombreux professionnels utilisent pourtant des imprimantes 3D de bureau pour certaines applications. A l’image de ma dernière interview relayant l’utilisation de cette technologie dans la dentisterie, ce nouveau témoignage vise à faire connaitre et à démystifier cette machine auprès des entreprises. Alors que nombre d’entrepreneurs s’imaginent qu’imprimer en 3D est forcément synonyme d’investissements lourds et de compétences techniques très avancées, le retour d’expérience que je partage aujourd’hui démontre l’inverse. Un témoignage incarné cette fois-ci par Xavier Le Fur, cadre technique d’une entreprise deux-sévrienne qui a fait l’acquisition d’une imprimante 3D l’année dernière. Ce dernier nous explique ce qui a motivé cette décision, quels sont les applications et les avantages de cette machine par apport aux techniques traditionnelles de fabrication.

« Un retour arrière n’est pas envisageable, c’est devenu l’outil indispensable du bureau d’étude »

Xavier bonjour, pourriez-vous vous présenter ? Quelle fonction occupez-vous chez Leul Menuiseries et en quoi consiste votre travail ?

Logo de la menuiserie Leul

Bonjour, Xavier Le Fur 37ans, cadre technique chez Leul Menuiseries, entreprise située dans les Deux-Sèvres. J’ai rejoint la société en 2006 avec pour première mission la conception d’une nouvelle gamme de menuiserie en bois et la mise en place du bureau d’études. Aujourd’hui l’équipe technique à bien grandi et se compose de 6 personnes, j’ai pour ma part, évolué également, car en complément de cette fonction R&D, je suis responsable de production. C’est-à-dire du suivi des plannings et l’encadrement des 3 responsables d’atelier. Le bureau d’étude a pour fonction la conception ou l’amélioration de gammes de produit ainsi que la veille technologique et concurrentiel.

Quelles sont les activités de votre entreprise ?

Leul Menuiseries conçoit et fabrique des menuiseries sur mesure en bois, pvc et aluminium, destinées à une clientèle d’artisan poseur pour la France.

L’année dernière vous avez fait l’acquisition d’une imprimante 3D. Pourquoi cet achat et précisément ce modèle ? Comment avez-vous découvert cette technologie ?

Au sein du BE les développements sont permanents qu’ils soient pour un projet de conception ou pour de l’amélioration produit. Donc bien sûr que l’impression 3D, avant de l’intégrer nous en discutions mais cela paraissait tellement inaccessible…en utilisation, en prix. Et tête baissée dans le boulot on ne prend pas toujours le temps à ce moment d’approfondir. Finalement l’occasion c’est présentée. Le Dirigeant de la jeune Société Vendéenne A56, que je connais, m’a proposé à venir découvrir l’impression 3D sur un modèle identifié par lui comme étant un des plus performants dans sa catégorie. Dès le début je suis épaté par la précision de cette petite de machine. Et je n’ai pas eu à forcer beaucoup pour convaincre ma direction de l’intérêt de l’investissement.

L’UP Plus 2 Easy 120

« C’est aussi facile que d’imprimer en document papier… »

De quel modèle s’agit-il et quel est son fonctionnement ?

Il s’agit d’une Up Plus 2 easy120 avec un volume d’impression de 14cm3, nous utilisons uniquement de l’ABS (Nous pouvons aussi utiliser de la matière souple de type « SEBS »). J’ai procédé à l’installation moi-même, rien de plus simple, du déballage à la mise en route. Les réglages par défaut sont déjà performants et petit à petit avec l’utilisation on peut peaufiner les réglages de précision, quantité de matière…etc.

Le logiciel Up qui permet la gestion de l’imprimante est fourni ainsi que tous les outils et accessoires nécessaires. Nous dessinons nos pièces 3d sous un Logiciel de CAO (Solid Edge) et convertissons ceux-ci en .stl pour impression. C’est aussi facile que d’imprimer en document papier. Depuis son achat, aucun souci rencontré.

A quelles applications se destine cette imprimante ?

D’abord « bête curieuse », puisque toute l’usine a défilé pour voir cette drôle de machine en fonctionnement… et puis très rapidement l’imprimante a trouvé son utilité au sein du BE. Prototypage c’est ça fonction première : gabarit de contrôle, gabarit d’usinage, clip de jonction, bouchons, profil de jonction, équerre à sertir. Et la liste est longue. Le service maintenance nous sollicite parfois également. Nous l’utilisons également pour la fabrication de petite série et sur des pièces sans aucune contrainte mécanique ni esthétique, il s’agit par exemple de bouchons qui permettent la diminution d’utilisation de silicone.

Avant comment étaient fabriqués vos prototypes ?  Concrètement quels sont les avantages mais aussi les limites de cette technologie par apport aux techniques traditionnelles de fabrication ?

Avant l’impression 3D, chaque prototype est abordé différemment et la plupart du temps en faisant appel à de la sous traitance. Découpe au fil et stéréolithographie sont les plus fréquents. Cela signifie évidemment : une demande de devis, un passage de commande et un délai. Pour une première approche sur un projet c’est clairement très couteux et beaucoup plus long. Comptez jusqu’à 300 euros pour une pièce moyenne en découpage fil et jusqu’à 3 semaines de délai.  Les deux équerres (voir photo) dont le coût aurait avoisiné les 150 € avec cette technique, n’ont coûté que 3,08 € d’ABS pour 1h16 min de fabrication avec l’impression 3D. De plus rien n’empêche pour un prototype plus réaliste en fin de projet de revenir sur ce type de pièce. En effet en impression 3D, en termes de rendu et de résistance cela n’est parfois pas suffisant.

Par contre l’imprimante va nous permettre de recommencer et de peaufiner notre projet autant de fois que nécessaire, avec un coup par pièce réalisé incomparable. La bobine d’ABS de 500g est des plus abordable, le calcul est vite fait et le délai sera le temps d’impression. L’impression 3D nous a permis d’étudier certains projets sans forcément aboutir, pour des raisons de coût, d’esthétique voir technique.

Aviez-vous déjà une expérience avec l’impression 3D ? Comme s’est passée la prise en main ?

En dessin 3d oui, plus de 10 ans de conception et de rendu réaliste, il ne manquait que l’impression pour le modéliser, et comme je l’ai dit tout à l’heure, c’est aussi simple que l’impression papier. Un retour arrière n’est pas envisageable, c’est devenu l’outil indispensable du bureau d’étude.

Pourquoi ne pas avoir fait appel à ce procédé plus tôt, quel a été le déclic ?

Aujourd’hui dans cette catégorie d’imprimante le prix est devenu très abordable, et c’est ce qui a accéléré l’achat. La technologie est au point et s’améliorera encore. On a, je pense, réalisé l’achat au bon moment : n’y trop tôt ni trop tard.

up box

La Up Box

Fort aujourd’hui de votre expérience avec cette technologie, projetez-vous d’investir dans d’autres machines ? Cela a-t-il fait naitre de nouveau projets pour votre entreprise, ou créer de nouveaux besoins chez vos clients ?

En effet nous avons investit dans une nouvelle imprimante que nous avons reçu il y a quelques jours. Il s’agit également d’un modèle Up. La Up Box ; plus volumineuse (20cm3) plus rapide et plus précise… L’objectif est de dédier l’Up Plus 2 aux pièces de petites séries et la nouvelle, normalement encore plus précise, aux développements.

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Pièce imprimée avec la Up Box

Après quelques essais, voici mes premiers retours :

– La mise en place est très rapide, le logiciel Up permet une reconnaissance instantanée.
– Le réglage par défaut (usine) c’est-à-dire la hauteur du plateau par rapport a la buse prend moins de 5 min.
– Pas particulièrement de gain en rapidité mais qualité et précision nettement améliorée : visible et mesurable en comparaison de la UpPlus.
– Toujours bruyant (voir un peu plus) mais plus aucune odeur

– Les « gadgets » sont sympa (actionnés par les 3 boutons sur le coté de l’imprimante ou automatiques) :

  • Les différentes couleurs qui indiquent l’état de l’imprimante
  • Les diodes qui montrent la progression de l’impression
  • La lumière qui s’allume pour regarder l’impression en cours dans la Box (comme dans un four!)
  • La mise en place de la bobine est plus facile
  • La tenue du « martyre » (plateau) beaucoup plus pratique

La UpBox tient donc pour le moment ses promesses, à suivre….

Tous mes remerciements à Xavier Lefur et à Leul Menuiseries d’avoir accepté de partager leur expérience.

  • La Up Plus 2 est disponible ici pour 1398 € et la UP-Box pour 2699 €. Outre sa résolution supérieure, la Up-Box affiche un volume d’impression de 255 x 205 x h 205 mm soit 450 % supérieur à l’original. Le filament (Filament Officiel Up) utilisé par Xavier en bobine de 500g 1,75 mm coûte entre 27 € et 39 € selon sa couleur et qu’il s’agisse d’ABS ou de PLA.