Luxelcel commercialise 5 000 verres de lunettes imprimés en 3D

Luxelcel et ses verres imprimés en 3D

Spécialiste de l’impression 3D pour la production de verres et de composants optiques, Luxelcel vient d’annoncer que sa technologie d’impression 3D était désormais entrée dans sa phase commerciale. Selon la société belgo-néerlandaise, pas moins de 5 000 verres ophtalmiques imprimés en 3D ont été produits au cours des 12 derniers mois. Les clients ont pu être livrés chaque jour, grâce à plusieurs systèmes VisionPlatform™ installés aux États-Unis et en Europe.

Née d’une technologie d’impression 3D développée en 2009, la VisionPlatform™ fonctionne très différemment des méthodes traditionnelles. Habituellement les verres de lunettes sont des ébauches semi-finies, qui sont usinées et polies, produisant ainsi beaucoup de déchets. On estime qu’environ 80% des matériaux d’origine sont gaspillés. La technologie Luxelcel est capable de produire des verres quasi-finies, clairs et lisses, immédiatement prêts pour subir les processus de revêtement comme le vernis et les traitements anti-reflet ou UV.

« La production conventionnelle de verres de lunettes implique de multiples étapes d’usinage dans lesquelles le matériau est soustrait de l’ébauche d’une lentille par meulage, polissage et délignage. » Explique Luxelcel. « Les résultats sont des lentilles de bonne qualité, mais au détriment d’un stock élevé, d’une finition complexe et d’un gaspillage important de matière. L’alternative à cette méthode, la fabrication additive par l’impression 3D, est un nouveau concept pour l’industrie de l’ophtalmologie. »

VisionPlatform™

Système d’impression 3D VisionPlatform ™

La technologie VisionPlatform ™ fonctionne selon un procédé à jet d’encre qui consiste à déposer de minuscules gouttes de polymères liquides durcies par un rayonnement UV. Certifié ANSI, ISO & FDA, l’imprimante 3D est livrée avec une suite logicielle personnalisée de conception de lentilles appelée Luxexcel VisionMaster ™. Avec cet outil, les laboratoires et éventuellement les professionnels de la vue peuvent concevoir des lentilles personnalisées pour leur patient.

De nature acrylique, le matériau utilisé est similaire aux matériaux utilisés pour les verres ophtalmiques. Il se caractérise par un nombre d’Abbe de 45 et un indice de réfraction (IR) de 1,53. Sa densité de 1,15 g/cm3 fait qu’il est plus léger que la plupart des matériaux classiques.

La technologie développée par Luxelcel facilite la personnalisation des verres ophtalmiques, que soit pour des lunettes de tous les jours, de sport ou de travail. Elle permet de créer par exemple des designs de lentilles asphériques, plus minces que les lentilles traditionnelles avec le même indice de réfraction, ou des lentilles spéciales à forte dioptrie. Selon le Directeur marketing de Luxexcel, Guido Groet, l’impression 3D pourrait également ouvrir la voie à l’intégration de nouvelles fonctionnalités, comme de capteurs, d’écran ou de caméra pour les lunettes connectées.