Créature géante issue des légendes scandinaves, le KRAKEN a donné son nom à un nouveau système de fabrication additive très grand format. Soutenu par le programme de recherche et d’innovation Horizon 2020 de l’UE, ce nouveau monstre de l’impression 3D n’est autre qu’une machine hybride capable de produire des pièces multi-matériaux jusqu’à 20 mètres de long.
KRAKEN vient s’ajouter à la liste de plus en plus longue des systèmes d’impression 3D hybrides à grande échelle. Il y a quelques jours, c’est l’Institut Fraunhofer qui dévoilait SEAM, une machine grand format combinant le fraisage CNC et l’impression 3D FDM. En 2018, on découvrait WHAM, une gamme d’imprimantes 3D capable de produire des pièces jusqu’à 14 mètres de long. Sur cet autre système hybride, l’extrudeur peut également être remplacé par un appareil à fraisage à 5 axes. Grâce à l’ajout de ces fonctions, l’utilisateur dispose davantage de possibilités de fabrication.
On apprend que le projet KRAKEN a été lancé en octobre 2016 et qu’il devrait voir le jour en septembre 2019. Il est le résultat d’une collaboration entre des partenaires européens très divers, dont l’Association européenne des industries de la machine-outil CECIMO, le Centre suisse d’électronique et de microtechnique, le spécialiste britannique des logiciels CAO Vero Software, ou encore Acciona, une entreprise espagnole de BTP. Ils sont actuellement une dizaine de partenaires à travailler au développement d’une machine robotisée pour la fabrication hybride multi-matériaux.
En combinant fabrication additive et soustractive, le système KRAKEN ouvre le champs des possibilités, aussi bien en terme de matériaux que d’applications. Sur la plateforme, les pièces peuvent être fabriquées en polymère ou en aluminium, ou bien les deux matériaux à la fois. En terme de productivité la KRAKEN met également la barre très haut. Selon les protagonistes du projet il serait 40 % plus rapide que les systèmes de fabrication conventionnels.
En terme de débit, la partie additive serait capable de déposer jusqu’à 10 kg d’aluminium par heure, contre 180 kg pour les polymères. La programmation de trajectoire et l’inspection géométrique en temps réel permettraient en outre d’augmenter la productivité de 25 %. Enfin grâce aux économies de matières premières et d’énergie, il serait possible de réduire jusqu’à 30 % les coûts de production.
Le projet KRAKEN pourrait permettre une multitude d’applications à grande échelle. Sont évoqués en autres la construction de tunnels, mais aussi la fabrication de cadres d’aluminium pour l’automobile. Le célèbre carrossier italien Pininfarina qui est également partenaire du projet, utilisera la plateforme pour la réalisation d’une maquette de voiture.
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