« Dyze Design veut devenir le « Intel Inside » des imprimantes 3D »

buse d'impression 3D en carbure de Tungstène

La buse est à l’impression 3D FDM, ce que l’ampoule est à la lampe ou au lampadaire. Parce qu’il participe à la fusion et l’extrusion du filament, il est un élément essentiel qui conditionne la réussite d’une impression 3D. L’entreprise montréalaise Dyze Design compte parmi les rares fabricants spécialisés dans les systèmes d’extrusion dont font partie la buse, l’extrudeur ou encore la tête chauffante. Née en 2015, la jeune pousse a su rapidement se démarquer en proposant des composants haute performance pour améliorer la qualité et l’efficacité des imprimantes 3D FDM. Pour en savoir sur la société et ses ambitions, Primante 3D a interrogé son responsable marketing Simon Duchaine.

« Concrètement, ça veut dire que nos produits sont durables, haute performance et peuvent aller jusqu’à 500°C »

Simon Duchaine

Simon Duchaine

Bonjour Simon, comment devient-on le Chief Marketing & Communication Officer de Dyze Design ?

Pour expliquer cela, mieux vaut raconter la petit histoire de Dyze Design. Bien que la date officielle de constitution de l’entreprise soit en Juin 2015, l’idée du projet de Dyze Design est née en 2012 ou 2013 dans un covoiturage entre Québec et Montréal (deux grandes villes de la province de Québec où nous vivons).

Philippe Carrier, l’un des fondateurs et Chefs de la recherche et du développement, racontait à son compagnon de voyage son désir de fabriquer des fûts complexes pour une batterie (l’instrument). Ce dit compagnon venait récemment de s’intéresser à l’impression 3D (qui était relativement nouveau pour les consommateurs à l’époque) et a fortement suggérer à Philippe de regarder ce qu’il pouvait faire avec une imprimante 3D.

De ce pas, Phil s’est procuré une imprimante 3D chinoise, mais les résultats d’impression n’étaient pas au rendez-vous et le problème venait surtout du système d’extrusion, soit l’extrudeur, la tête chauffante ainsi que la buse. Phil étant lui-même aux études supérieures en Ingénierie mécanique à l’époque, il s’est mis à concevoir son propre système d’extrusion. Projet qui est devenu par la suite un projet de fin d’études avec quelques collègues de classe à Philippe… pour ensuite devenir une compagnie à proprement parler.

De mon côté, lorsque Philippe et ses collègues étaient aux premiers balbutiements de la conception de son système d’extrusion, je venais de finir mes études en communication-marketing, je travaillais pour une agence marketing et Phil était mon colocataire. Il travaillait le soir et les fin de semaines sur son projet et j’ai rapidement vu que ce produit avait un potentiel de mise en marché et qu’il s’agissait de beaucoup plus qu’un simple projet personnel.

L’idée a germé au point de devenir la compagnie que nous sommes aujourd’hui. Mais je n’ai pas fait partie de la compagnie dès le départ. Les premiers fondateurs désiraient se concentrer sur le développement des produits en premier et ce n’est qu’en 2016-2017 que j’ai joint les rangs de Dyze Design, d’abord comme consultant puis ensuite comme Directeur marketing et commercialisation.

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Te souviens-tu de la première fois où tu as entendu parler d’impression 3D ?

Je dirais que la première fois que j’ai entendu parler d’impression 3D, ou plutôt que j’ai vu de l’impression 3D, c’était dans l’appartement chez Philippe en 2013… son imprimante 3D était bien en vue au côté de son PC.

Comment est née Dyze Design ? Quelle est la philosophie de l’entreprise ?

En une phrase, Dyze Design veut devenir le “Intel Inside” des imprimantes 3D. En terme concret, nous voulons devenir un fournisseur majeur de systèmes d’extrusion pour toutes les imprimantes 3D (de type FDM) vendues à travers le monde.

Tout notre développement de produit est fait avec la même vision : Permettre de fabriquer des objets avec de meilleures propriétés mécaniques, dans une plus grande variété de matériaux, et de façon plus fiable, rapide et contrôlée. Concrètement, ça veut dire que nos produits sont durables, haute performance et peuvent aller jusqu’à 500°C. Tout ça dans le but de permettre l’impression de matériaux à la fine pointe.

Parmi les produits phares qui vous ont fait connaître il y a le hotend DyzEND-X et plus récemment une buse en carbure de Tungstène. Quel est votre processus de réflexion pour lancer un nouveau produit ?

Plusieurs aspects font partie de notre processus. Évidemment, il y a le pouls du marché : on tente d’anticiper l’évolution du marché et vers où le domaine de l’impression 3D s’en va. On écoute aussi nos clients, soit en fonction de leurs demandes ou leurs besoins, mais aussi en fonction de la rétroaction qu’ils nous donnent sur nos produits actuels. Et finalement, on tente d’innover aussi et de nous-même participer à être un agent de changement en ce qui concerne la technologie dans le milieu du FDM.

« Le carbure de tungstène, quant à lui, est presque aussi dur et résistant à l’abrasion que le ruby »

carbone de Tungstene

Quels sont les atouts du carbure de tungstène par apport à des métaux tels que l’acier ?

Ici, il faut évidemment différencier le tungstène (un métal) du carbure de tungstène (un “cermet”, soit un composite de céramique (ici le carbone) et de métal (ici le tungstène)). Le tungstène, en tant que métal, est similaire à l’acier en ce qui concerne la dureté, la conductibilité thermique ainsi que la résistance à l’abrasion.

Le carbure de tungstène, quant à lui, est presque aussi dur et résistant à l’abrasion que le ruby (soit virtuellement indestructible dans une application d’impression 3D) et offre une conductibilité thermique presque aussi élevée que le laiton. Rappelons que l’acier ou le ruby ne sont pas très bons en ce qui concerne la conductibilité thermique. Et c’est entre autres la conductibilité thermique qui participe à la qualité de l’impression obtenue.

Que peux-tu nous dire sur la compatibilité matériaux et machines de votre buse de Tungstène ?

Nous avons tenté de couvrir le plus d’imprimantes possible, et ce qui est bien, c’est que les systèmes d’extrusion disponibles sur le marché sont assez standards et se regroupent facilement. Nous offrons donc quatre catégories : les buses M6, M6HF, MK10 et UM3. Les nomenclatures sont en fonction du filet de la buse. La plupart des têtes sur le marché fonctionnent avec du M6 (par exemple la E3D V6), sinon les imprimantes FlashForge sous du MK10 etc.

Quant aux matériaux, tous les matériaux qui existent présentement sur le marché sous compatibles : du flexible à la fibre de carbone en passant par le PLA ou l’ABS.

système typhoon

Quelle est votre cible clientèle ?

Nous ciblons principalement les utilisateurs amateurs et professionnels (de même que les entreprises évidemment) qui ont besoin de se tourner vers l’impression dit professionnelle, et donc d’obtenir de bons résultats d’impression à des hautes températures ou avec des matériaux exotiques ou d’ingénierie (prenous le PEEK par exemple ou justement les filaments fibres de carbone.

« La tendance semble être l’impression de pièces de plus en plus grosses, et ce, en le moins de temps possible… »

Le FDM a aujourd’hui atteint son niveau maturité. Selon toi quelles sont les améliorations encore possibles dans les années à venir ?

La tendance (ou devrais-je dire le désir) des utilisateurs d’imprimantes FDM semble être l’impression de pièces de plus en plus grosses, et ce, en le moins de temps possible. Donc l’avenir est vraiment vers ce que nous aimons appeler “l’impression industrielle”. Et nous avons déjà emboité le pas vers cette tendance en présentant en novembre dernier deux nouveaux produits, soit le Typhoon et le Pulsar. Ces deux produits sont présentement en phase de beta test avec quelques clients avant d’être commercialisés officiellement au courant de l’année 2020.

Le Typhoon est un système d’extrusion haut-débit et haute performance pour filaments de 3mm. La tête fait près de 30cm de haut et peut atteindre un débit d’impression de près de 1kg par heure. Le Pulsar est son équivalent mais pour de l’impression de granules de plastiques. On parle donc d’une économie de coût sur les matériaux. La tête peut obtenir un débit d’impression autour de 2,5 kg par heure.