POLGAR KFT économise 370 000 € grâce à l’impression 3D !

Imprimante 3D Factory 2.0 d’Omni 3D.

Capable de produire d’un seul tenant des pièces très complexes, sans outillage, en utilisant juste la quantité de matière nécessaire, l’impression 3D est un procédé particulièrement économe par apport aux techniques traditionnelles. Si le temps de fabrication est encore trop long pour produire en grande série, cette technologie s’illustre régulièrement pour sa capacité à réduire les cycles de fabrication et diminuer les coûts de développement.

Le dernier exemple illustrant parfaitement cet aspect, nous est rapporté par Omni 3D, un fabricant polonais spécialisé dans les imprimantes 3D FFF (dépôt de filament fondu) grand format. Dans un communiqué, l’entreprise a présenté le cas d’un client qui aurait économisé 370 000 € en utilisation sa solution d’impression 3D. Piloté par Metris 3D, société hongroise spécialisée dans les systèmes de numérisation, le projet visait à fabriquer un prototype de siège de train 2 places pour son compatriote POLGAR KFT, un industriel automobile.

« La fabrication du modèle a coûté environ 30 000 €, au lieu de 400 000 € »

« La fabrication du modèle a coûté environ 30 000 €, au lieu de 400 000 €. C’est juste une fraction du budget ! En ce qui concerne le temps, maintenant il ne faut que 3 semaines pour préparer le premier prototype, avant il aurait fallu jusqu’à 4 mois… » Explique Miki Thurzo, ingénieur principal de METRIS 3D.

« grâce à l’impression 3D, nous pouvons changer le design peu de temps après avoir fait les premières impressions 3D »

Fabriqué à l’échelle réelle, ce prototype visait à vérifier la conception d’un siège de train, de manière à mener des test d’utilisabilité pour évaluer les différents points critiques. « Avec un prototype fonctionnel nous pouvons vraiment tester le modèle. Auparavant, cela était impossible en raison de délais très longs. Maintenant, grâce à l’impression 3D, nous pouvons changer le design peu de temps après avoir fait les premières impressions 3D. Il s’est avéré, par exemple, que certaines des pièces mobiles (comme les poubelles et les supports) ne pouvaient pas être déplacées, ce qui a été manqué dans le fichier CAO. » Ajoute le représentant de METRIS 3D.

Au total, 500 heures soit environ 20 jours auront été nécessaires pour imprimer les 35 pièces composant le prototype, le plus grand élément mesurant 480 x 210 x 370 mm et 70 x 70 x 20 mm pour le plus petit. Les pièces ont été imprimées sur un filament ABS-42 (HIPS 20 pour les supports) sur le modèle Factory 2.0, une imprimante 3D grand format de type FDM. Grâce à son gros volume d’impression (500 x 500 x 500 mm), Omni 3D a pu réduire le nombre de pièces à imprimer en 3D, un facteur important dans la résistance du modèle final.

La Factory 2.0 possède l’un des plus grands volume de fabrication

« Dans le cas de grands modèles, le plus difficile est la taille du plus grand élément, la précision dimensionnelle et le temps d’impression. La Factory 2.0 possède l’un des plus grands volume de fabrication avec chambre chauffée et fermée disponible sur le marché. Elle nous a permis d’imprimer des pièces de même 500 mm le long de chaque axe avec une très grande précision. Grâce aux nombreuses machines disponibles dans la salle d’impression d’OMNI3D, le timing n’est pas non plus un problème. Le processus d’impression nous a pris environ 2 semaines. » Ajoute Krzysztof Kardach, responsable des technologies chez OMNI3D.

METRIS 3D est intervenue dans la phase de contrôle du prototype, via son système de numérisation par tomodensitométrie. « Nous avons numérisé la plus grande impression (480 x 210 x 370 mm) sur notre scanner professionnel 3D – RPS EVO6 – pour vérifier la précision dimensionnelle. Les résultats ont été impressionnants. La précision obtenue nous a permis d’obtenir un ajustement parfait avec le cadre de siège en métal préparé avant. » Conclut Miki Thurzo.