Loocked Martin : une impression 3D record pour un réservoir de satellite

Loocked Martin utilise l'impression 3D pour un réservoir en de satellite

Lockheed Martin compte parmi les poids lourds de l’impression 3D dans l’aérospatial. Dans cette industrie pionnière dans l’utilisation de la fabrication additive, l’entreprise américaine s’impose aujourd’hui comme un acteur incontournable, notamment pour les pièces métalliques de grandes dimensions.

Depuis sa création en 1995 née de la fusion de deux groupes aéronautique (Loocked et Martin), la première entreprise mondiale de défense et de sécurité, conçoit et réalise des pièces dans lesquelles les technologies jouent un rôle déterminant. Des pièces d’engins spatiaux aux composants de missiles, Loocked Martin fait régulièrement la démonstration de son savoir faire en fabrication additive. Son dernier fait d’armes est un réservoir de carburant pour satellite.

Si l’industrie aérospatial a été l’un des premiers utilisateurs de la fabrication additive, c’est qu’elle a vite compris les bénéfices qu’elle pouvait en tirer, aussi bien en terme de réduction de poids que de coût de production. L’utilisation de l’impression 3D par Loocked Martin s’inscrit dans cette logique.

La plus grande pièce jamais imprimée par l’entreprise

technologie Siacky

Les réservoirs de carburant pour satellite sont en effet très long à fabriquer. S’agissant en outre de composant soumis à des conditions extrêmes dans l’espace pour des missions pouvant durer plusieurs années, ils doivent être à la fois légers et solides.

Loocked Martin est intervenue sur le dôme du réservoir, cette partie qui coiffe le haut et le bas du cylindre, fabriqué lui de manière traditionnel. Les deux pièces de 142 cm de diamètre sont les plus grandes jamais imprimées en 3D par l’entreprise. On apprend que ce sont des techniciens de l’usine de Denver qui ont fabriqué la pièce en titane à l’aide de la technologie EBAM (Electron Beam Additive Manufacturing).

Cette technologie développée par Siacky et incarnée par l’imprimante 3D EBAM 110, fonctionne à partir des fils métalliques qu’un faisceau électron vient fusionner couche après couche. Non seulement le matériau utilisé est beaucoup plus abordable que les poudres métalliques, mais le rendement (10kg de matière/h) et le volume d’impression (1778 mm x 1194 mm x 1600 mm ) sont bien supérieurs au frittage laser.

Des délais de livraisons ramenés de 2 ans à 3 mois

réservoir de carburant pour satellite

Le vice-président de Lockheed Martin Space, Rick Ambrose, souligne l’impact considérable de l’impression 3D sur les temps de production : « À ce jour, nos plus grandes pièces imprimées en 3D montrent que nous sommes engagés dans un avenir où nous produirons des satellites deux fois plus vite et moitié moins cher. Et nous allons de l’avant pour obtenir de meilleurs résultats. Nous avons réduit de 87% le calendrier de construction des dômes, réduisant le délai total de livraison de deux ans à seulement trois mois. » La société aurait ainsi réduit ses coûts de production de 50 % par satellite.

Les tests de qualification des réservoirs ont été achevés il y a 1 mois, signant la fin d’un programme de développement visant à créer des réservoirs géants à haute pression pour transporter le carburant sur les satellites. Selon Loocked Martin, ses techniciens ont procédé à une batterie complète de tests afin de démontrer la répétabilité et ses tolérances élevées. Son réservoir de carburant pourrait équiper les deux satellites LM2100 du programme Arabsat-6g.

dômes de satellite