DefeXtiles : la sous-extrusion en impression 3D pour créer une nouvelle forme de textile

impression 3d par sous-extrusion d'un textile

Du post-it à l’imprimante à jet d’encre, de nombreux objets de notre quotidien sont en réalité des inventions nées de concours de circonstances, parfois même d’erreurs commises par des scientifiques. Le dernier projet du MIT Media Lab pourrait bien qui sait un jour, s’ajouter à cette longue liste. Dans un récent article publié par le prestigieux laboratoire, on apprend qu’un de ses étudiants diplômés, Jack Forman, est parvenu à développer un nouveau type de textile baptisé « DefeXtiles » en exploitant l’une des erreurs d’impression 3D les plus communes : la sous-extrusion.

L’idée serait venue à l’étudiant en voyant le projet d’un de ses amis de l’Université Carnegie Mellon, qui utilisait la sous-extrusion de filaments pour fabriquer des vases. Ce phénomène bien connu des makers, si vous ne le connaissez pas, se produit lorsqu’une imprimante 3D extrude une quantité insuffisante de plastique. Cela crée des couches très minces, voir même manquantes, qui finissent par créer des impressions avec des trous positionnés aléatoirement.

Jack Forman explique avoir tiré parti de ce défaut d’impression en développant un procédé de sous-extrusion contrôlé appelé « glob-stretch ». Une simple imprimante 3D FDM de bureau à 250 dollars et des matériaux standards, ont suffit au jeune maker pour créer cette nouvelle forme de textile semblable à de la jute. « Contrairement aux travaux précédents, le fait qu’aucun logiciel ou matériel personnalisé ne soit pas nécessaire – juste une imprimante à 250 $ relativement bon marché, le type d’imprimante le plus couramment utilisé – rend cette technique accessible à des millions de personnes. » Commente Jack Forman.

« Non seulement ces textiles sont plus minces et plus rapides à imprimer que d’autres approches »

impression 3d par sous-extrusion

Jack Forman est parvenu à créer une forme de textile en tirant partie de la sous extrusion (crédits photo MIT Media Lab)

Le procédé glob-stretch mis au point par Jack Forman, repose en fait sur l’idée d’exploiter ces gouttes reliées entre elles par de fins fils, qui se forment par endroit lors de la sous-extrusion. C’est en alignant ces gouttes sur une seule et même colonne, que celui-ci est parvenu à créer une sorte de trame comme si la pièce avait été tissée.

L’étudiant a ainsi mené plus expérimentations prometteuses en utilisant de nombreux matériaux d’impression 3D courants, y compris un filament conducteur utilisé pour produire une lampe qui peut être allumée en touchant les plis de l’abat-jour. L’étudiant suggère que d’autres matériaux standards ou d’impression 3D pourraient produire des textiles aux propriétés magnétiques ou optiques, ou des textiles plus biodégradables en utilisant des algues, du marc de café ou du bois.

« Non seulement ces textiles sont plus minces et plus rapides à imprimer que d’autres approches, mais la complexité des formes démontrées est également améliorée. Avec cette approche, nous pouvons imprimer des formes de coque dimensionnelle 3D avec une imprimante 3D normale et sans logiciel de tranchage spécial », explique Forman. « C’est passionnant car il existe de nombreuses opportunités avec le tissu imprimé en 3D, mais il est vraiment difficile de le diffuser facilement, car beaucoup d’entre eux utilisent des machines coûteuses et des logiciels spéciaux ou des commandes spéciales généralement spécifiques à une imprimante. »

Si les divers projets d’impression 3D textile menés ces dernières années ont malheureusement montré peu de valeur pratique, cette découverte pourrait être une piste très intéressante pour de nombreux domaine du textile. L’étudiant cite plusieurs exemples applications, comme le prototypage ou la personnalisation de vêtements, mais aussi en médecine pour créer des matières chirurgicales imprimées en 3D avec des propriétés mécaniques personnalisables.

Malgré les difficultés à intégrer l’impression 3D dans le secteur de la mode, autre que par du prototypage ou des pièces rigides, certains stylistes parviennent néanmoins à tirer leur épingle du jeu. Pour reproduire les caractéristiques du tissus, ils sont en effet quelques-uns comme Danit Peleg et le studio new-yorkais Nervous System, a utiliser des algorithmes pour imprimer des pièces en cote de maille. Des panneaux reliés par des charnières, qui interagissent de manière très complexe, permettent d’obtenir des vêtements presque aussi souples et flexibles que du tissu. À ce jour, très peu de sociétés travaillent sur l’élaboration d’imprimantes textiles. Alors que peu d’informations sont disponibles sur la technologie de la société Tamicare, Electroloom la start-up américaine qui avait fait grand bruit, a rapidement fermé ses portes.

Lampe dotée d’un abat-jour flexible

Lampe dotée d’un abat-jour imprimé avec le DefeXtiles (crédits photo MIT Media Lab)