Emirates utilise l’impression 3D pour ses cabines d’avion

emirates impression 3d

Pionnier dans l’utilisation de la fabrication additive, l’industrie aéronautique est à la pointe du développement dans ce secteur. Les avantages de cette technologie que sont la flexibilité de conception, l’intégration de formes complexes ou encore la réduction du poids des pièces répondent parfaitement aux besoins de l’aéronautique. Si les freins à lever sont encore nombreux dans ce secteur, les processus de qualification longs et coûteux, de plus en plus de compagnies aériennes explorent cette technologie.

Le dernier exemple en date nous est fourni par Emirates. Plus importante compagnie des Émirats arabes unis et du Moyen-Orient, le géant aérien a révélé utiliser l’impression 3D SLS (Selective Laser Sintering) pour fabriquer des pièces de cabine pour ses avions. Ces pièces en plastique comprennent des carénages de moniteur vidéo et des grilles d’aération.

cadre plastique de moniteur vidéo imprimé en 3D

Carénage moniteur vidéo imprimé en 3D

Emirates révèle avoir utilisé des imprimantes 3D à frittage laser dont celles du fabricant américain 3D Systems. Les carénages d’écran vidéo ont été imprimés sur une poudre nylon Duraform ProX FR1200, un matériau ignifuge. Imprimés par lots et en une seule fois, les composants seraient entre 9 et 12 % plus légers que s’ils avaient été fabriqués par impression 3D FDM (dépôt de matière fondue).

« Emirates Engineering a exploré activement l’impression 3D »

La capacité de la fabrication additive à produire des pièces plus légères tout en conservant leur résistance, explique pour une grande partie l’intérêt de l’aéronautique pour cette technologie. En effet, les économies attendues en terme de matériaux mais surtout de kérosène sont considérables. Emirates souligne un autre avantage, celui de pouvoir produire des pièces à la demande, sans avoir un grand nombre de pièces en stock. « Au cours des deux dernières années, Emirates Engineering a exploré activement l’impression 3D pour les pièces de cabine d’avion car il s’agit d’une technologie transformationnelle permettant d’augmenter l’efficacité et la productivité », a déclaré Ahmed Safa, vice-président sénior des services de support technique.

grille d'aération imprimée en 3d

Grille d’aération imprimée en 3D

« des pièces de cabine avec un poids réduit sans compromettre l’intégrité structurelle ou l’attrait esthétique »

Les carénages imprimés en 3D sont actuellement en cours de certification par l’AESA (l’Agence européenne de la sécurité aérienne). Une fois obtenue, les pièces seront testées pendant plusieurs mois en vol afin de tester leur durabilité. La grille d’aération a quant à elle reçu sa certification. Cette partie a été développée par UUDS, groupe européen basé en France spécialisé dans l’ingénierie et de certification de l’aviation et fournisseur de services.

« Nous avons travaillé avec un certain nombre de fournisseurs pour développer des prototypes de pièces de cabine imprimées en 3D, mais avons finalement décidé de travailler avec 3D Systems et UUDS », a déclaré Safa. « La technologie que nous utilisons a le potentiel de livrer des pièces de cabine avec un poids réduit sans compromettre l’intégrité structurelle ou l’attrait esthétique. »

D’autres compagnies aériennes, et particulièrement au Moyen Orient, commencent à intégrer la fabrication additive. En début d’année, Etihad Airways dévoilait la première pièce imprimée en 3D certifiée pour intérieur avion. Premier service de MRO (maintenance, réparation et révision) certifié par l’AESA, la compagnie récidivait un mois plus tard en annonçant la première pièce en plastique imprimée en 3D en série pour cabine d’avion.

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