Bugatti dévoile le premier étrier de frein fabriqué par impression 3D

voiture supercar Bugatti Chiron

Utilisateur historique de la fabrication additive avec l’aéronautique et le médical, l’automobile constitue l’un des secteurs d’application phares de cette technologie, soit aujourd’hui environ 15 % de l’ensemble du marché. Outre le prototypage, la fabrication de pièces finies et fonctionnelles par impression 3D suscite un intérêt grandissant chez les constructeurs automobile, en particulier sur le très haut de gamme synonyme de petites séries.

Illustrant parfaitement cette tendance, le prestigieux constructeur français Bugatti révèle aujourd’hui avoir utilisé l’impression 3D pour sa supercar Chiron. Celui qui s’est imposé comme un pionnier du développement et de l’innovation technologique avec les voitures les plus puissantes du monde, innove une fois de plus avec le premier étrier de frein au monde réalisé par fabrication additive.

Bolide de 1 500 chevaux capable de dépasser aisément les 400 km/h, la Chiron est équipée d’un système de freinage tout aussi hors-norme. Directement issus de la Formule 1, ses étriers de frein forgés sont habituellement fabriqués à partir d’un seul bloc dans un alliage d’aluminium haute résistance. Pour pousser encore plus loin les capacités de freinage de sa supercar, Bugatti a alors opté pour le titane, un matériau présentant des caractéristiques supérieures à celles de l’aluminium. S’agissant d’un métal trop résistant pour être fraisé ou forgé à partir d’un seul bloc, la pièce a donc été réalisée par fabrication additive.

étrier de frein fabriqué par impression 3D

Ainsi, en collaboration avec l’institut scientifique allemand Laser Zentrum Nord de Hambourg, Bugatti a réalisé cet étrier de frein en titane, le plus grand composant fonctionnel imprimé en 3D avec ce matériau. L’intérêt pour le constructeur était également de réduire le poids de la pièce d’origine grâce à l’optimisation topologique. Le résultat est un étrier 40% plus léger que le modèle de série, soit 2,9 kg contre 4,9 kg auparavant. Mesurant 45 cm x 21 cm x 13,6 cm, l’énorme étrier 8 piston a été imprimé sur une imprimante 3D industrielle de type DMLS (Direct Metal Laser Sintering) en l’espace de 45 heures et 2 213 couches de titane.

« Tenir entre les mains notre premier étrier de frein en titane imprimé en 3D fut un moment très émouvant pour nos équipes »

Bien que Bugatti ne nous dise pas précisément qu’elle imprimante 3D a été utilisée, l’évocation de 4 lasers de 400 W laisse à penser qu’il s’agit du modèle M 400-4 du fabricant allemand EOS. De la conception à la production seulement trois mois auront été nécessaires pour réaliser l’étrier. Bugatti annonce les premiers essais pour le premier semestre 2018 en vue d’une production en série de ce nouvel étrier imprimé en 3D.

« Tenir entre les mains notre premier étrier de frein en titane imprimé en 3D fut un moment très émouvant pour nos équipes », se souvient Frank Götzke. « En termes de volume, c’est le plus grand composant fonctionnel en titane au monde produit par fabrication additive. Lorsqu’on le soulève, on est surpris par sa légèreté malgré sa taille imposante. C’est un composant à la fois très impressionnant d’un point de vue technique et merveilleusement esthétique. »

Frank Gotzke, Directeur des Nouvelles Technologies et du Développement Technique chez Bugatti

Bugatti n’est pas à sa première réalisation dans l’impression 3D métallique. La marque de luxe française révèle en effet avoir également fabriqué le plus long composant au monde en aluminium imprimé en 3D. Il s’agit d’une platine d’essuie-glace de 63 cm de long pour 0,4 kg, c’est à dire la moitié du poids d’une platine en aluminium moulée sous pression classique, et ce avec la même rigidité.

En France aussi de grands noms de l’automobile se tournent vers la fabrication additive. PSA a par exemple signé en 2016 une lettre d’intention avec l’américain Divergent 3D en vue d’un partenariat stratégique dans l’impression 3D métal. Citons également Michelin et sa joint-venture AddUp dédiée à la fabrication additive métallique. Sans oublier Concept Vision son pneu futuriste rechargeable par impression 3D.