Herx réinvente la production des casques de vélo grâce à l’impression 3D

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La fabrication additive poursuit son incursion dans les pratiques des équipementiers sportifs, et pas uniquement dans le domaine de la chaussure. Fondée par un certain Jamie Cook, une marque anglaise du nom de Herx, a su habillement tirer parti de la souplesse de conception de l’impression 3D, pour fabriquer des casques de vélo sur-mesure et plus performants. En collaboration, avec le professeur Mark Miodownik, grand spécialiste des matériaux de l’University College London (UCL), la jeune pousse a introduit des structures en nid d’abeille dans ses équipements afin de mieux absorber les chocs et garder le poids le plus bas possible.

Imprimées par frittage sélectif laser, ces formes hexagonales permettent de proposer des casques parfaitement adaptés à la morphologie des cyclistes, tout en réduisant dans le même temps ses délais et coûts de fabrication. HEXR a pour se faire développé une application de numérisation de la tête qui permet aux clients du monde entier de créer leur casque de vélo sur mesure chez eux.

Celui-ci est ensuite imprimé en 3D avec la technologie du fabricant allemand EOS, dans un matériau en polyamide 100 % d’origine végétale, exclusivement produit par Arkema. Après quoi, il est teinté en noir avant une dernière inspection, de manière à vérifier son intégrité structurelle et la qualité des finitions. Enfin, tous les composants du casque – la structure interne imprimée en 3D, la coque externe, la mentonnière, etc… – sont assemblés et ajustés à la tête du cycliste, avec une touche personnelle en option (gravure personnalisée et couleur de la coque, par exemple).

Markus Glasser, vice-président senior EMEA chez EOS, souligne: « Outre le conseil, nous sommes ravis d’apporter notre soutien à HEXR avec notre technologie de production pour l’impression 3D industrielle, qui est parfaitement adaptée au modèle économique et aux produits de la société. Conjointement avec notre réseau en forte expansion de partenaires établis, tels que Siemens et Arkema, nous proposons un processus de fabrication numérisée et distribuée, avec des pièces de qualité imprimables en 3D à la demande et adaptées aux besoins des clients. Si HEXR est l’illustration concrète de la mise en œuvre d’une technologie de production et de chaîne logistique plus flexible, nous voyons également émerger de nombreux exemples similaires dans d’autres secteurs. »

« des scores supérieurs à ceux des casques en mousse traditionnels dans des tests de sécurité indépendants »

La structure hexagonale des casques permet en outre de dissiper les chocs sur une plus grande surface, réduisant ainsi le risque de blessure grave. « Avec ce processus de fabrication de pointe intrinsèquement sur mesure, qui a obtenu des scores supérieurs à ceux des casques en mousse traditionnels dans des tests de sécurité indépendants, nous apportons des améliorations majeures à la technologie des casques grâce à l’impression 3D. » Explique le PDG de HEXR Jamie Cook.

« Avec cette technologie, nous disposons d’une solution complète très efficace et à faible risque, qui permet d’éviter le préfinancement des produits, les quantités minimales de production ou la surproduction. Nous pouvons donc nous concentrer exclusivement sur nos compétences clés tout en nous appuyant sur des processus de production établis.» ajoute Henry Neilson, directeur technique de HEXR.

La modèle de production créé pour HEXR doit beaucoup à Siemens et son offre Digital Enterprise qui offre des solutions de bout en bout pour une production hautement automatisée et numérique. Karsten Heuser, vice-président de la fabrication additive chez Siemens Digital Industries, commente « Nous sommes heureux d’avoir pu aider HEXR et EOS avec notre gamme Digital Enterprise. Avec nos solutions de bout en bout, nous avons créé le jumeau numérique d’un système de fabrication additive industrialisé, tout en contribuant à optimiser la conception et à rationaliser les processus de production — avant même le début de la production. En combinant les simulations, l’optimisation de la conception et les scénarios de production avec un haut degré d’automatisation, nous sommes parvenus à anticiper et réduire de façon considérable le coût par pièce, ce qui a permis à HEXR d’étendre son application à la production de masse. »