BAE Systems installe une nouvelle imprimante 3D pour ses avions de chasse

BAE Systems installe une nouvelle imprimante 3D pour ses avions de chasse

La fabrication additive est utilisée dans les opérations d’équipement au sol pour l’avion de chasse Typhoon

BAE Systems, le géant britannique de la défense, de la sécurité et de l’aérospatiale, dans une logique de réduction des coûts et d’amélioration de la flexibilité de production, vient d’ajouter une quatrième imprimante 3D F900 de Stratasys sur son site de production de Samlesbury au Royaume-Uni.

Outre sa gamme existante de F900, la dernière venue fonctionnera 24 heures sur 24 dans le cadre de l’initiative révolutionnaire « L’usine du futur » lancée par BAE, une installation de pointe dans le Lancashire qui rassemble les dernières avancées en matière de technologie et de fabrication pour travailler en toute transparence avec des opérateurs humains d’une manière inédite et entièrement connectée. Actuellement, la fabrication additive FDM de Stratasys est utilisée dans les opérations d’équipement au sol des avions pour une large gamme d’applications comprenant les modèles spatiaux et les prototypes de vérification de la conception, les outils de fabrication tels que les gabarits et les fixations, ainsi que les pièces finales.

BAE Systems, compte parmi les précurseurs dans l’utilisation de la fabrication additive. On lui doit notamment le premier vol d’un avion de chasse (2014) avec des pièces métalliques imprimées en 3D. Un chasseur bombardier bi-réacteur Tornado avait été équipé d’un couvercle de protection pour la radio du cockpit et plusieurs éléments du train d’atterrissage comme des entretoises. Plus tôt cette année, le géant britannique a signé un protocole d’accord avec son compatriote Renishaw, fabricant de systèmes d’impression 3D à fusion laser sur lit de poudre, pour développer des solutions de fabrication additive pour les secteurs de la défense et l’aérospatial. Objectif : réduire les coûts et d’augmenter les délais de production, mais aussi la qualité des futurs avions de combat.

Optimiser la production aéronautique grâce à la fabrication additive

La quatrième imprimante 3D F900 de Stratasys installée par BAE Systems fera partie intégrante de l’initiative « L’usine du futur » de la société

Selon BAE Systems, l’utilisation de la fabrication additive dans ces applications rend la production plus flexible, plus rapide et contribue à réduire les coûts. Lorsqu’elle utilise ses imprimantes 3D F900 pour fabriquer des outils de production, l’entreprise déclare en effet qu’elle constate « une réduction importante des coûts et des délais » par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles.

« Notre programme « L’usine du futur » vise à façonner l’avenir de la production d’avions de chasse avec des technologies innovantes et nous travaillons en étroite collaboration avec des fournisseurs et l’industrie au sens large pour relever les défis que le gouvernement britannique nous a lancés. La fabrication additive FDM de Stratasys joue un rôle important dans cette initiative, car elle nous aide à atteindre les objectifs généraux de notre entreprise en matière de réduction des coûts et de délai de commercialisation », déclare Greg Flanagan, responsable des opérations de fabrication additive chez BAE Systems Air.

La dernière F900 installée chez BAE Systems permettra non seulement d’augmenter la capacité d’impression 3D, mais aussi d’exploiter de nouveaux matériaux d’impression 3D pour les applications d’outillage. Cela inclut le matériau Nylon 12CF renforcé de fibre de carbone utilisé pour créer des outils de réparation et de développement légers et robustes pour la ligne de production.

Selon M. Flanagan, la technologie d’impression 3D FDM en particulier permet de réduire le coût initial de l’outillage pour les nouveaux produits. C’est notamment le cas pour des éléments tels que les outils de perçage, les outils de réparation et d’autres outils de développement qui sont souvent nécessaires en petit nombre.

« Cette technologie nous permet d’innover dans un grand nombre de nos processus de fabrication traditionnels, dit-il. Nous pouvons rapidement imprimer en 3D des pièces uniques pour de nouveaux produits, remplacer des outils plus facilement et à moindre coût, et poursuivre les opérations de production en cas de retard du matériel. En cas de perturbation des chaînes d’approvisionnement, le fait de disposer de cette capacité de production en interne nous donne également plus de souplesse et nous permet de continuer à répondre aux mieux aux besoins de nos clients. »

« les revêtements thermoplastiques peuvent être fabriqués beaucoup plus rapidement que les versions fabriquées par des moyens conventionnels »

Greg Flanagan, photographié avec un revêtement de sol de cockpit Typhoon imprimé en 3D et réalisé en matériau ABS de Stratasys sur la F900

BAE Systems a également réussi à identifier avec succès des applications de fabrication traditionnelle susceptibles d’être améliorées, ou dans certains cas remplacées, avec des matériaux d’impression 3D haute performance. Cela inclut l’utilisation de matériaux ABS et ASA durables pour toute une série d’équipements au sol, tels que les revêtements de sol du cockpit de l’avion de chasse Typhoon. « Avec notre F900, les revêtements thermoplastiques peuvent être fabriqués beaucoup plus rapidement que les versions fabriquées par des moyens conventionnels. Ils sont également beaucoup plus légers et plus faciles à déplacer pour le personnel au sol, ce qui améliore l’efficacité des processus de maintenance, de réparation et de révision. Un autre avantage est qu’ils peuvent être imprimés en rouge, la couleur de tous les composants « à retirer avant le vol », ajoute-il.

La dernière F900 a été achetée auprès de Laser Lines, le partenaire local de Stratasys, par l’intermédiaire duquel BAE Systems est client de Stratasys depuis 2006.

Yann Rageul, directeur des solutions de fabrication pour la région EMEA chez Stratasys, a déclaré : « Le programme « L’usine du futur » de BAE System est un excellent exemple de la façon dont les entreprises innovantes cherchent à tirer parti des dernières technologies et des processus de fabrication avancés pour améliorer la production traditionnelle telle que nous la connaissons. Nous continuons à collaborer étroitement avec l’équipe de BAE, afin d’explorer de nouvelles solutions permettant d’élargir encore davantage le recours à la fabrication additive dans la production, ce qui permettra de relever et de résoudre les défis actuels et futurs de l’entreprise en matière de fabrication. »