Etihad Airways reçoit le feu vert de l’AESA pour concevoir des pièces imprimées en 3D

Dans le cadre de son partenariat avec Siemens AG et Strata Manufacturing PJSC visant à intégrer davantage la fabrication additive dans l’aéronautique du MENA (région Moyen-Orient et Afrique du Nord), Etihad Airways a reçu le feu vert de l’Agence européenne de la sécurité aérienne (AESA), pour concevoir et certifier des pièces pour l’intérieur de ses avions.

Selon la compagnie aérienne, Etihad Airways Engineering devient ainsi le premier service de MRO (maintenance, réparation et révision) de l’EASA (European Aviation Safety Agency) à obtenir cette approbation pour des pièces imprimées en 3D volant sur des avions Etihad Airways.

Forte cette approbation, la 2ème compagnie aérienne la plus importante des Emirats Arabes Uni, a déjà officiellement certifié les premières pièces imprimées en 3D pour cabines d’avion du Moyen-Orient. Dans le cadre de cette certification, les pièces ont subie plusieurs tests de qualification très poussés dans le Laboratoire d’inflammabilité d’ingénierie d’Etihad Airways d’Abu Dhabi, portant notamment sur leur résistance et leur inflammabilité.

« Cela fait partie de la vision d’Abu Dhabi d’être un centre mondial de l’aérospatiale »

«Cela fait partie de la vision d’Abu Dhabi d’être un centre mondial de l’aérospatiale et nous le soutenons en étant un centre d’excellence non seulement en maintenance, en réparation et en révision (MRO), mais aussi en conception, en ingénierie et en innovation», a déclaré M. Wilkinson CEO d’Etihad Airways Engineering.

Etihad Airways Engineering devient également la première MRO du Moyen-Orient à obtenir une extension de l’agrément Part 21J DOA (Agrément d’Organisme de Conception) délivré par l’AESA, correspondant à la certification requise pour les pièces de cabines d’avion imprimées en 3D.

En février 2016, Airbus certifiait la résine d’impression 3D ULTEM 9085 de Stratasys, pour la production de pièces destinées à l’A350 XWB. La fabrication additive est particulièrement prisée par l’industrie aéronautique, non seulement pour sa capacité à réduire le temps de fabrication, mais surtout à produire des pièces à la fois plus légères (poids de 30 à 55% inférieur) et résistantes, garantissant ainsi d’importantes économies de carburant. La quantité de matériau gaspillée est également moins importante qu’avec les méthodes soustractives.