Airbus installe la première pièce imprimée en 3D visible des passagers

panneau séparateur d'Airbus fabriqué par impression 3D

La fabrication additive poursuit son irrésistible ascension dans le domaine de l’aéronautique. Dans cette industrie qui nécessite des pièces complexes produites dans de faibles volumes et cherche constamment de nouveaux moyens pour réduire les coûts, les avantages apportés par l’impression 3D répondent parfaitement aux attentes du secteur. Dans la lignée d’Etihad Airways qui dévoilait en 2017 la première pièce imprimée en 3D pour intérieur d’avion, le géant de l’aéronautique Airbus annonce avoir installé des panneaux séparateurs imprimés en 3D dans la cabine d’un avion A320 exploité par Finnair.

Premières pièces imprimées en 3D de l’avionneur à être visibles des passagers, ces panneaux se situent le long des coffres à bagages, au-dessus des sièges. Cette nouvelle avancée est le fruit d’un partenariat avec Matérialise, fournisseur de services et de logiciels de fabrication additive basé en Belgique. La société avait obtenu en avril 2015 les certifications EN9100 et EASA 21G l’autorisant à fabriquer des pièces de série pour l’aéronautique. Depuis cette date et la fabrication de pièces en plastique pour A350 XWB d’Airbus, la collaboration s’est étendue à d’autres programmes et services dont le département d’Airbus Cabin Upgrade Services.

« Airbus a pu créer des panneaux bioniques plus légers et ainsi obtenir un composant présentant une masse optimale »

Si en raison des normes esthétiques très strictes d’Airbus pour ses cabines d’avions, des pièces imprimées en 3D avaient été précédemment installées derrière des panneaux, les progrès de l’impression 3D permettent désormais d’installer ces pièces à la vue des passagers. Peintes conformément aux attentes d’Airbus pour ses cabines, ces pièces répondent en effet aux exigences d’esthétisme, un critère plus important qu’il n’y paraît en raison de son impact sur l’environnement visuel. Le ressenti des passagers en terme de confort et leur perception de la qualité des composants affecte en effet leur sentiment de sécurité et de confiance.

Ignifuges, ces panneaux sont aussi les premières pièces dotées d’un design certifié entièrement bionique installés dans les cabines d’Airbus. Par apport aux panneaux d’origine fabriqués de manière traditionnelle, le gain de poids serait de 15 %, grâce aux structures internes en forme de treillis. « Des formes plus complexes impliquent généralement des coûts plus élevés lors de productions traditionnelles. Toutefois, avec l’impression 3D, les structures internes complexes, comme les treillis, n’induisent aucun surcoût. » A déclaré Materialise. « Airbus a pu créer des panneaux bioniques plus légers et ainsi obtenir un composant présentant une masse optimale. »

Résultat de l’investissement massif d’Airbus dans la fabrication additive et de l’évolution rapide des technologies, cette nouvelle avancée souligne le formidable essor du marché de la fabrication additive dans l’aéronautique. Celui qui en 2017 avait installé pour la première fois une pièce métallique imprimée en 3D sur l’un de ses appareils de série, ne cache pas non plus ses ambitions sur l’impression 3D métallique. Pour 2018 l’avionneur européen s’est fixé un objectif, celui de produire environ 30 tonnes de pièces imprimées en 3D en métal par mois. Une récente étude publiée par le cabinet Research and Markets prévoit pour le marché de la fabrication additive appliquée au secteur aérospatial, un taux de croissance de 23,01% entre 2017 et 2021.

panneau séparateur