3D Systems lance deux nouvelles imprimantes 3D métal au Formnext

alliage d'impression 3d

Parmi la profusion de nouveautés présentées à l’occasion du dernier Formext, on a pu notamment découvrir la dernière génération d’imprimantes 3D métal du géant américain 3D Systems. Spécialiste de la technologie SLA (Stéréolithographie) brevetée pour la première fois en 1984, la société s’est positionnée sur le segment métal en rachetant en 2013 la pépite française de l’impression 3D 3D Phenix System.

Depuis cette acquisition stratégique, 3D Systems commercialise des imprimantes 3D métal basées sur la technologie Direct Metal Printing (DMP), un procédé par fusion laser sur lit de poudre métallique. Lorsque 3D Systems présente ses dernières améliorations, c’est donc une partie du génie français qui s’exprime ;)

Après la sortie remarquée de sa solution grand format DMP Factory 500, le fabricant américain a levé le voile sur sa nouvelle gamme d’imprimantes 3D métal DMP Flex 350 et DMP Factory 350. Ces nouveaux systèmes dotés d’un volume de fabrication de 275 x 275 x 380 mm, ont été conçus pour la production de pièces critiques pour des secteurs tels que l’aéronautique, la santé et le transport.

En parallèle l’entreprise a introduit un nouvel alliage d’aluminium – LaserForm® AISiMg0.6(A) – permettant de fabriquer des pièces à la fois robustes et légères, sans étape de fonderie.

« Les imprimantes DMP Flex 350 et DMP Factory 350 sont conçues pour permettre la production 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7« 

3D Systems DMP Flex 350

3D Systems DMP Flex 350

La DMP Flex 350 qui succède à l’imprimante 3D métallique ProX® DMP 320 de 3D Systems, vise à produire de manière plus efficace des pièces très denses en métal pur. Parmi les nouveautés on notera l’arrivée d’une technologie améliorée de gestion des gaz qui permet d’uniformiser la qualité des pièces dans tous les aspects de leur fabrication. Non seulement elle permet une plus grande réutilisation de la poudre, mais limite aussi les bulles de gaz dans les pièces imprimées. Soulignant les améliorations de l’impression 3d vers des solutions de plus en plus rentables, 3D Systems propose un rendement 15 % plus élevé que le modèle précédent.

« Les imprimantes DMP Flex 350 et DMP Factory 350 sont conçues pour permettre la production fiable et reproductive, 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, de pièces métalliques pour la R&D, le développement d’applications et la production. » Commente 3D Systems. « La plateforme DMP de 3D Systems permet aux clients de passer de la DMP Flex 350 à la DMP Factory 350 au gré de l’évolution des besoins de leur environnement de production. »

3D-Systems DMP Factory 350

3D Systems DMP Factory 500

Pour plus de facilité d’utilisation, la DMP Flex 350 peut être mise à niveau en DMP Factory 350. Cette dernière allie les mêmes fonctionnalités et atouts que la DMP Flex 350 avec en plus un système de gestion des poudres. Un panneau de visualisation intégré permet d’inspecter visuellement le tamis ultrasonique pour garantir un fonctionnement sans incident.

La DMP Factory 350 permet de superviser la production en temps réel avec la solution DMP Monitoring de 3D Systems, laissant ainsi le client analyser et optimiser les paramètres pour obtenir des pièces finales de meilleure qualité. La DMP Flex 350 et la DMP Factory 350 intègrent toutes deux la solution 3DXpert™ 14 de 3D Systems, la seule solution logicielle englobant l’ensemble du flux de fabrication additive métallique.

Les imprimantes DMP Flex 350 et DMP Factory 350 devraient être disponibles fin 2018. Le prix de départ sera d’environ 504 528 € pour la DMP Flex 350, et 669.487 € pour une DMP Factory 350.

Parmi les fabricants à avoir déjà opté pour la solution DMP Flex 350, il y a un certain Sharon Tuvia. Ce fournisseur indien multiservice de pièces métalliques, compte en effet utiliser ce système pour fabriquer des supports de fixation optimisés pour l’industrie aérospatiale, ainsi que des pièces pour satellites commerciaux. L’excellente qualité des pièces en titane obtenues aurait été déterminante dans cette décision.

« Nous avons soumis les pièces en titane de la DMP Flex 350 à une batterie de tests indépendants – mesures d’élongation, de stress, de fatigue, d’analyse des microstructures et d’autres paramètres », a déclaré Ronen Sharon, CEO de Sharon Tuvia. « Les pièces en titane LaserForm se comportaient de manière exceptionnelle. Les résultats étaient particulièrement remarquables en termes d’absence de fusion, ce que l’on qualifie aussi de fusion incomplète. Alors que les pièces issues des technologies d’impression métallique 3D présentent le plus souvent des anomalies de fusion, les pièces en titane issues de la DMP Flex 350 de 3D Systems ne présentent absolument aucun signe de fusion incomplète ».

Sharon Tuvia s’est dit également impressionné par la technologie améliorée de gestion des gaz de la DMP Flex 350. « Non seulement la conception de la chambre à vide fermée optimise la réutilisation de la poudre, mais elle prévient également la pénétration de bulles de gaz argon dans les pièces fabriquées », ajoute Ronen Sharon. « Lors du test de pressage isostatique à chaud (HIP), la qualité des pièces issues de la technologie 3D Systems est comparable à celle de pièces usinées. Ce critère est crucial pour des pièces destinées à l’aéronautique, qui seront exposées de temps à autre à des pressions élevées ».

Un nouvel alliage d’aluminium

frittage laser

Les solutions DMP Flex 350 et DMP Factory 350 s’accompagnent en outre d’une nouvelle poudre métallique qui vise à répondre aux exigences des industries en terme de finition. Il s’agit d’un nouvel alliage d’aluminium dénommé LaserForm AlSi7Mg0.6 (A) qui a été spécialement conçu pour la production sans usinage de pièces robustes et légères.

L’un des premiers bénéfices attendus réside notamment dans la baisse de consommation de carburant dans le transport, ainsi que toutes les autres applications sensibles au poids. Sa résistance à la corrosion, sa conductivité thermique et électrique élevée ainsi que sa bonne soudabilité en font aussi un alliage bien adapté à des applications telles que l’habitat, le moulage rapporté, les turbines et les échangeurs de chaleur.

« J’avais évoqué au salon Formnext 2017 l’intention de 3D Systems de faire entrer l’impression 3D dans les ateliers avec une nouvelle génération de solutions de fabrication additive », a déclaré Vyomesh Joshi, président directeur général de 3D Systems. « J’ai aujourd’hui le plaisir d’annoncer qu’au cours de l’année dernière nous avons mis sur le marché une série inégalée de solutions d’impression 3D plastique et métallique et de matériaux et d’applications logicielles qui optimisent les flux de production en permettant d’innover sur le plan conceptuel tout en allégeant les coûts. Les dernières innovations annoncées aujourd’hui – les imprimantes DMP Flex 350 et DMP Factory 350 et l’alliage LaserForm – alimentent l’approche adoptée par 3D System, une approche centrée sur le client et les solutions, pour soutenir la transformation de la fabrication. »